3. Организация и планирование производства
3.6. Организация вспомогательного производства и обслуживающих хозяйств
3.6.2. Организация ремонтной службы предприятия
В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Причем в результате ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но и значительно улучшаться его основные технические характеристики за счет модернизации. Таким образом, сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении изношенных деталей и регулировки механизмов и другого технологического оборудования.
В машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости, что соответствует 5-8% себестоимости продукции завода. Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих (15%). В то же время организационный уровень и качество ремонтных работ в целом далеко не всегда удовлетворительны. Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их исполнения, затраты на капитальный ремонт станка иногда превышают стоимость нового, простои станков в ремонте, как правило, превышают плановые. Отсюда вытекает важное направление деятельности предприятия ‑ постоянное совершенствование организации ремонтного хозяйства.
Задача ремонтной службы предприятия ─ обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.
Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 3.22
Функции ремонтной службы предприятия:
· разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;
· планирование планово-предупредительных ремонтов (ППР);
· планирование потребности в запасных частях;
· организация ППР и ППО планово-предупредительного обслуживания (ППО);
· организация изготовления, закупки и хранения запчастей;
· оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;
· организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;
· организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);
· разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;
· контроль качества ремонтов;
· надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.
Рис. 3.22. Состав служб ремонтной службы предприятия
Обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях производятся по единой системе планово-предупредительных ремонтов (ППР).
Система ППР ─ это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, то есть после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.
Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:
· периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.
Межремонтное обслуживание ─ это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.
Периодические осмотры ─ осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.
Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.
Малый ремонт ─ детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.
Средний ремонт ─ детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.
Капитальный ремонт ─ полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.
ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:
— продолжительности ремонтного цикла;
— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
— категорий ремонтной сложности (КРС);
— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.
Ремонтный цикл ‑ это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла ─ это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:
где К1 и К2 – капитальные ремонты оборудования;
О1, О2 ……,О6 – осмотры (техническое обслуживание);
Т1, Т2, Т3, Т4 – текущие (малые) ремонты оборудования;
С1 – средний ремонт оборудования.
Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.
Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.
Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, следовательно, и выше категория сложности.
Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11R, а по электрической – 8,5R. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.
Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической части установлено 8,5 ремонтной единицы.
Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.
Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле:
, (3.58)
где Тс ─ трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;
tc ─ норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ, нормо-ч;
R – количество ремонтных единиц;
Спр – количество единиц оборудования данной группы, шт.
Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.
Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют ремонтно-механический цех (РМЦ) и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.
При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производятся силами РМЦ завода. Такая организация ремонта применяется на небольших предприятиях с суммарной ремонтной сложностью оборудования 3000-5000 ремонтных единиц. Это, как правило, заводы единичного и мелкосерийного производства.
При децентрализованной форме все виды ремонтов и техническое обслуживание оборудования выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. На этих базах восстанавливаются изношенные детали. Новые сменные запасные детали изготавливаются в РМЦ. Здесь же могут восстанавливаться изношенные детали, требующие применения специального технологического оснащения и оборудования. В отдельных случаях, по специальному указанию главного механика, РМЦ проводит капитальный ремонт технологического оборудования. Такая организация ремонта свойственна предприятиям массового и крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом цехе (с суммарной сложностью не менее 800-1000 ремонтных единиц).
Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производятся силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий и средний ремонты, внеплановые ремонты – силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками. Под влиянием научно-технического прогресса, с возрастанием доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования и с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной. При переходе средних и крупных предприятий на смешанную форму организации ремонтных работ целесообразно концентрировать в РМЦ все виды работ, выполняемых в больших объемах (средние и капитальные ремонты, изготовление запасных частей и др.).
Технико-экономические показатели ремонтной службы
При анализе и оценке работы ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:
1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяется делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо добиваться максимального сокращения этого времени.
2. Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производительность труда ремонтных рабочих, которая должна постоянно увеличиваться.
3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя.
4. Оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим.
5. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно быть минимальным.
Между этими показателями существует определенная зависимость. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих. Это обусловливает снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы. Улучшение первых трех показателей достигается посредством более эффективной организации ремонтных работ и ремонтного хозяйства, что приводит к улучшению четвертого показателя. Анализ всех показателей проводится в сравнении с показателями, достигнутыми на специализированных ремонтных предприятиях.
Источник
Как рассчитать категорию сложности ремонта
Расчет длительности межремонтного цикла для легких и средних металлорежущих станков
Расчет длительности межремонтного цикла для легких и средних металлорежущих станков осуществляется по формуле:
24 000 – нормативный ремонтный цикл, станко-часы.
Вп – коэффициент, который учитывает тип производства (для массового и крупносерийного производства он равняется 1,0, для серийного — 1,3, мелкосерийного и единичного -1,5).
Вм – коэффициент, который учитывает обрабатываемый материал (при обработке конструкционных сталей он равняется 1,0, для чугуна и бронзы – 0,8, для высокопрочных сталей – 0,7).
Ву – коэффициент, который учитывает условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов он равняется 1,0, в запыленных и с повышенной влажностью – 0,7).
Вс – коэффициент, который отображает группу станков (для легких и средних станков он равняется 1,0).
Определение длительности межремонтного периода
Определение длительности межремонтного периода определяется по формуле:
П – количество осмотров во время межремонтного цикла.
Пс –количество средних ремонтов в течении межремонтного цикла.
Пт – количество текущих ремонтов в течении межремонтного цикла.
Исходя из этого, длительность межремонтного цикла может быть определена по формулам:
Тм.ц – длительность межремонтного цикла
П – количество осмотров во время межремонтного цикла.
Пс –количество средних ремонтов в течении межремонтного цикла.
Пт – количество текущих ремонтов в течении межремонтного цикла.
Годовой объем ремонтных работ
Общий годовой объем ремонтных работ определяется по формуле:
Тк, Тс, Тт, Т – суммарная трудоемкость (слесарных, станковых и других работ) капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности. Измеряется в нормо-часах.
Ri – количество единиц ремонтной сложности на i-тую единицу оборудования (механической части). Измеряется в ремонтных единицах.
Спр.i. – количество единиц оборудования i-того наименования, штук.
Если объем работ определяется отдельно по видам работ (слесарные, станковые и другие), то на одну ремонтную единицу используются соответствующие нормы времени по всем видам планово-предупреждающих ремонтов.
Расчет годового объема работ по межремонтному обслуживанию находится по формуле:
Фэф – годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего. Измеряется в часах.
Ксм – сменность работы оборудования, которое обслуживается.
Ноб – норма обслуживания в смену на одного работника. Измеряется в ремонтных единицах.
Расчет численности персонала для ремонтных работ
Расчет численности работников, необходимых для ремонтных работ (Рсл) и межремонтного обслуживания (Р’сл), производится по видам работ:
Т сл рем – трудоемкость слесарных работ для выполнения ремонтных работ
Т сл об – трудоемкость слесарных работ для межремонтного обслуживания.
Измеряются в нормо-часах.
Кв –коэффициент выполнения норм времени.
По аналогии проводится расчет численности межремонтного и ремонтного персонала по станковым и другим видам работ.
Расчет необходимого количества единиц оборудования (станков) (Спр) по межремонтному и ремонтному обслуживанию осуществляется по формуле:
Т ст рем – трудоемкость станковых работ для выполнения ремонтных работ.
Т ст об – трудоемкость станковых работ для межремонтного обслуживания.
Измеряется в нормо-часах.
Фэф – годовой эффективный фонд времени работы за одну смену одного станка. Измеряется в часах.
Расчет потребности в материалах для ремонта
Расчет нужд цеха в материалах для ремонта проводится по формуле:
γ – коэффициент, который учитывает затраты материала на один капитальный ремонт оборудования на одну ремонтную единицу.
∑Rк, ∑Rс, ∑RТ – сумма ремонтных единиц агрегатов, которые подвергаются в течении года капитальному, среднему и текущему ремонтам.
L – коэффициент, который характеризует соотношения нормы затрат материала при среднем и капитальном ремонтах.
В – коэффициент, который характеризует соотношения нормы затрат материала при текущем и капитальном ремонтах.
Нормы запаса однотипных деталей для группы однотипного оборудования определяются по формуле:
Спр – количество однотипных единиц оборудования, штук.
Сд – количество однотипных деталей в данном типе оборудования, штук.
Тц – длительность цикла изготовления партии однотипных деталей, который зависит от их количества в одно-модельных агрегатах (берется с практических данных главного механика предприятия).
Максимальный запас не должен превышать трехмесячных затрат сменных деталей одного наименования.
Источник
Категории ремонтной сложности станочного оборудования
Рассмотрены вопросы ремонтосложности и диагностики состояния станочного оборудования.
Мне в свое время довелось редактировать справочник. Это типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования. Здесь есть вся информация по сложности ремонта станков, которые выпускали в Советском Союзе. Есть вся информация о квалификации работ, о стоимости работ, о нормах и т.д. До сих пор этот справочник не потерял актуальности. Многие станки, которые имеются в этом справочнике, до сих пор эксплуатируются на предприятиях, но появились и новые станки. В этом справочнике все приведено к категории сложности ремонта станочного оборудования. Она определяется:
- конструктивными особенностями станков — это компоновка, кинематическая схема;
- технологическими особенностями — точностные параметры, ремонтопригодность и т.д.
Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования ОПРЕДЕЛЯЕТ:
- состав обязательных регламентируемых операций обслуживания;
- периодичность их выполнения по отработанному оперативному времени;
- распределение обязанностей между исполнителями;
- трудоемкость и стоимость каждой регламентированной операции;
- трудоемкость и стоимость непланового обслуживания;
- организацию выполнения обслуживания и контроля его качества;
- технологическую и материальную подготовку;
- подготовку кадров, тарификацию работ и формы оплаты труда рабочих;
- организацию планирования, учета выполнения и анализа результатов технического обслуживания;
- организацию надзора за соблюдением правил технической эксплуатации станков и машин.
Вот как рассчитать ремонтосложность новых станков, как оценить ремонтосложность и состояние станков ЧПУ? Что такое категория сложности ремонта?
Трудоемкость и степень сложности ремонта станков оценивается категорией сложности ремонта. Чем сложнее станок, тем выше категория сложности ремонта. За эталон принят токарно-винторезный станок, наиболее распространенный станок 16А20 с высотой центров 200 мм и расстоянием 1000 мм, ему присвоена 11 категория сложности.
Номер категории сложности ремонта равен числу единиц ремонтной сложности, которые характеризуют объем работ при капитальном ремонте. Одна единица ремонтной сложности для механической части станков составляет 35 часов, из которых 23 часа выделяется на слесарные работы, 10 часов — станочные работы и 2 часа — прочие (сварочные, малярные и т.п.). Единица ремонтной сложности электротехнического оборудования станков составляет 15 часов (11 часов — электрослесарные работы, 2 часа — станочные, 2 часа — прочие). Нормы часов все привязаны к ремонтоспособности. Все другие станки, расписанные в этом справочнике, имеют такую же привязку. Если новые станки не попали в этот справочник, то рассчитать ремонтосложность можно по эмпирическим формулам.
KKO — коэффициент конструктивных особенностей станка: KKO = KT KXB KЧТ;
KT — коэффициент класса точности;
KXB — коэффициент исполнения (1,0 — с ходовым винтом; 0,9 — без х.в.);
KЧТ — коэффициент частоты вращения шпинделя ( KЧТ = 1,0 при частоте вращения <2000 об/мин, KЧТ = 1,1 при >2000 об/мин; );
LМЦ — расстояние между центрами, мм;
n1 — число ступеней скорости шпинделя;
ROM — ремонтосложность отдельных механизмов; ROM = RСТ + RБТ + RСД;
RСТ — ремонтосложность суппортов;
RБТ — ремонтосложность механизма бесступенчатого регулирования частоты вращения шпинделя;
RБТ = 2, при dO ≤ 400 мм; RБТ = 4, при dO > 400 мм;
RСД — ремонтосложность механизмов, не входящих в основной комплект станка;
RГ — ремонтосложность гидравлического оборудования.
Определение ремонтосложности вертикально- и горизонтально-фрезерных станков
RM = KKO (K1BСФ + K2n3) + ROM + RГ , где
KKO — коэффициент конструктивных особенностей станка: KKO = KT KИФ KЧФ;
KИФ — коэффициент исполнения:
KИФ = 1,0 для вертикальных и горизонтальных,
KИФ = 1,2 для универсальных и вертикальных с поворотной головкой,
KИФ = 1,25 для широкоуниверсальных и бесконсольных;
KЧФ — коэффициент частоты вращения шпинделя:
KЧФ = 1,0 при частоте <2000 об/мин, KЧФ = 1,1 при частоте >2000 об/мин;
BСФ — ширина рабочей поверхности стола, мм;
K1 = 0,03; K2 = 0,125;
n3 — число ступеней скорости шпинделя, получаемых от коробки скоростей,
ROM = RГФ + RБM,
RГФ — ремонтосложность сменных зубчатых колес или сменных шкивов для станков не имеющих коробки скоростей, RГФ = 0,4;
RБM — ремонтосложность механизма бесступенчатого регулирования скорости шпинделя: RБM = 1,8.
Ремонтосложность гидравлической части станочного оборудования
RГ = 0,1Р + 0,015Q + C + 0,003 ∑үQ1 + 0,001L + 0,003D +0,5n + 0,03m, где
Р — рабочее давление трехплунжерного насоса, МПа;
Q — производительность трехплунжерного насоса высокого давления, л/мин;
С — коэффициент, учитывающий конструктивные особенности трехплунжерного насоса: С=4;
ү — коэффициент, учитывающий конструктивные особенности насосов остальных типов (кроме трехплунжерных);
Q1 — производительность насосов остальных типов (кроме трехплунжерных), л/мин;
L — длина цилиндра, мм;
D — диаметр цилиндра, мм;
n — число цилиндров;
m — число клапанов, золотников, дросселей, реле, регуляторов и т.д.
Рис. 1. Диагностика приводов подачи станков с ЧПУ
Рис. 2. Точность позиционирования и зона нечувствительности привода подачи станка
Основные показатели точности позиционирования по ГОСТ 27843-2006 и ISO 230/2:
- Максимальное отклонение от заданного положения при двустороннем подходе Р и одностороннем подходе М.
- Точность повторного подхода Rmax — максимальный размах отклонений от заданного положения при подходе к заданному положению только в одном направлении.
- Максимальная вариация при реверсировании Nmaх — максимальная разность средних величин отклонений от заданного положения при подходе узла станка к заданному положению с противоположных сторон.
Рис. 3. Оценка точности перемещения по двум координатам с помощью прибора QC 10 ballbar (фирма RENISHAW)
Срок службы станка определяется износом трущихся элементов — это направляющие, подшипники, ходовые винты и т.д. По системе планового предупредительного ремонта станки через определенное время наработки подвергаются ремонту: среднему, капитальному или периодическим осмотрам.
На сегодняшний день экономически целесообразно выводить станки в ремонт по их фактическому состоянию. А фактическое состояние можно определить на основе технической диагностики. Под техническим диагностированием понимают оценку износа поверхностей трения отдельных деталей оборудования и состояния их сопряжений в процессе его эксплуатации без разборки.
Результаты комплексной оценки точности станка мод. FQS 400 без его разборки до регулировки.
Рис. 4. Диагностика приводов подачи
Рис. 5. Диагностика приводов подачи
Диагностику износа направляющих можно определить различными методами, например, методом нанесения радиоактивных изотопов, по мере уменьшения излучения устанавливается степень износа направляющих.
Диагностика различных механизмов и узлов, например, приводов подачи, проводится на основе измерения фактического положения узлов при перемещении узла по координатам.
Для одной координаты на подвижном узле ставится внешний измерительный элемент — датчик. Проводится движение по программе, датчиком проводятся измерения фактических положений узла, высчитывается разница между фактическим и запрограммированным. И таким образом можно оценить точность работы станка. По ГОСТу 27843 обозначены показатели, характеризующие точность работы привода станка.
Методика последняя, которая сейчас действует, предусматривает измерения в контрольных точках, которые не коррелируют с основной периодической ошибкой. Фактическая ошибка в приводах носит периодический характер. Есть накопленная составляющая, есть периодическая. Если контрольные точки расположить так, чтобы выбирать разные доли периодических составляющих, можно отдельно оценить и накопленную, и периодическую ошибки.
Эта диагностика по одной координате. Сейчас есть средства, позволяющие отследить состояние оборудования и его приводов по движению по круговой траектории.
Другой метод оценки состояния узлов — с помощью импульсного нагружения. Во всех станках есть движущие станки в виде роторов, это шпиндельные узлы, они всегда на подшипниках.
Программный комплекс nkRecorder (св-во № 2009613214)
Для каждой выборки выполняется БПФ и расчет автоспектров каналов SРР, Sуу действительных (RуР) и мнимых (IуР) частей взаимного спектра SуР
SγP = RγP + i • IγP
Sγγ = R 2 γ + I 2 γ
SPP = R 2 p + I 2 p
RγP = RP • Rγ + IP • Iγ
IγP = IP • Rγ – Iγ • Rp
Рис. 6.1. Оценка динамических характеристик станков при импульсном воздействии
Затем выполняется осреднение спектров по всем выборкам SSРР, SSγγ, RRγР, IIγР
Рис. 6.2. Оценка динамических характеристик станков при импульсном воздействии
Рис. 7. Диагностика станков мод. TNL-100AL (ЗАО «Гидросила»)
Состояние подшипников можно оценить по реакции на импульсное воздействие. Как невропатолог бьет пациента по коленке молотком и смотрит реакцию, а потом судит о состоянии нервной системы, так примерно и мы судим о состоянии станка по реакции на импульсное воздействие динамометрическим молотком. Ведется запись датчиков абсолютных колебаний акселерометром колебаний на это импульсное воздействие, а дальше идет спектральная обработка. Вся процедура наладки станка занимает не более получаса. В результате получаются характеристики, которые позволяют судить о его состоянии.
Недавно нам удалось решить проблему, которая стояла на заводе «Гидросила». Они купили два новых станка, один нормально работает, а другой — дробит. Изготовитель станка рекламацию не принимает. Мы провели испытания, весь комплекс испытаний занял два часа, в результате получили экспериментальные характеристики, а затем смоделировали шпиндельный узел и реально показали изготовителю, что у них проблема с двухрядным роликовым подшипником в передней опоре.
Когда мы по программе, по модели изменили жесткость подшипника в 6 раз, получили полное совпадение расчетно-экспериментальных характеристик. Им уже деваться было некуда, и они заменили шпиндельную балку на станке, и таким образом он был сдан.
Рис. 8. Исследования динамических характеристик станков
Источник
Приложение. Единая методика определения размера расходов на восстановительный ремонт в отношении поврежденного транспортного средства
Настоящая Методика является обязательной для применения страховщиками или их представителями, если они самостоятельно проводят осмотр, определяют восстановительные расходы и выплачивают страховое возмещение в соответствии с Федеральным законом «Об обязательном страховании гражданской ответственности владельцев транспортных средств», экспертами-техниками, экспертными организациями при проведении независимой технической экспертизы транспортных средств, судебными экспертами при проведении судебной экспертизы транспортных средств, назначаемой в соответствии с законодательством Российской Федерации в целях определения размера страховой выплаты потерпевшему и (или) стоимости восстановительного ремонта транспортного средства в рамках договора обязательного страхования гражданской ответственности владельцев транспортных средств.
* Необходимое время приведено без учета подготовительно-заключительньгх работ.
** Категория сложности не связана с нормированием ремонтов транспортных средств отечественных производителей (ремонт N 1, 2, 3) и зависит от степени повреждения:
1 категория — несложные деформации на простых (несложно профилированных) поверхностях;
2 категория — сложные деформации с образованием складок, вытяжкой металла либо несложные деформации на профилированных поверхностях;
3 категория — сложные деформации с изломом ребер жесткости (при нецелесообразности замены, применении реставрации или вставки).
Источник
Категории сложности ремонта, трудоемкость ремонтных работ. Расчет потребности в рабочей силе.
Трудоемкость ремонта или ТО — это затраты труда на один ремонт или ТО конкретной машины или аппарата. Ее выражают в человеко-часах (чел.-ч).
Трудоемкость ремонта измеряется в условных ремонтных единицах и обозначается r. За условную ремонтную единицу принята условная (эталонная) машина, не существующая реально, на капитальный ремонт которой необходимо затратить определенное количество человеко-часов рабочего времени.
Для определения трудоемкости Т конкретной единицы оборудования введено понятие «категория сложности ремонта», обозначаемая R. Величина R является безразмерным коэффициентом, показывающим, во сколько раз трудоемкость ремонта (или ТО) конкретной машины или аппарата больше или меньше трудоемкости одной условной ремонтной единицы. Каждый тип оборудования имеет свою категорию сложности ремонта.
Трудоемкость среднего ремонта оборудования Тс, текущего Тт, осмотра То по отношению к трудоемкости капитального ремонта Тк определяется следующим соотношением:
Трудоемкость работ по ремонту и ТО механической части технологического оборудования Тм ч определяют по формуле:
, (1.2)
где К — коэффициент, учитывающий вид ремонта машины, чел.-ч;
Rм — категория сложности ремонта механической части данной машины.
Численное значение коэффициента, учитывающего вид ремонта, выраженного в человеко-часах, приведены в табл. 1.1
| Значение коэффициента К (в чел.-ч) при различных видах ремонта | |||
| ТО | М | С | К |
При построении графика ППР, после распределения ремонтов и ТО по месяцам планируемого года под каждым видом работ записывают их плановую трудоемкость, например М2/7.
Общую трудоемкость работ разбивают (механическая часть) на отдельные виды, для чего удобно воспользоваться их процентным соотношением в общем объеме работ условной ремонтной единицы; слесарные 72%, станочные 20%, прочие 8%, итого 100%.
При составлении графика ППР учитывают простой оборудования в ремонте. Простой считается с момента его остановки на ремонт до приемки в эксплуатацию по акту.
Степень сложности ремонта и его ремонтные особенности оцениваются в категориях сложности от первой сложности ремонта до десятой (1R. 10R).
Числовой коэффициент ремонтной сложности для технологического оборудования определяется как отношение времени в человеко-часах (трудоемкость), затраченного на капитальный ремонт машины, к условной ремонтной единице по формуле:
, (1.3)
где R — категория сложности ремонта машины;
tкр — время на капитальный ремонт машины, чел.-ч;
r — условная ремонтная единица.
Понятие «условная ремонтная единица» введено наряду с категорией сложности для планирования и учета ремонтных работ, а также для проведения расчетов.
Одна ремонтная единица для всех видов технологического оборудования характеризуется трудоемкостью капитального ремонта в 35 чел.-ч.
Количество или сумму ремонтных единиц для каждой машины (аппарата) указывают в виде коэффициента перед буквой r. Так, 6 ремонтных единиц записываются как 6r.
Суммой ремонтных единиц пользуются при определении числа рабочих, необходимых для межремонтного обслуживания и выполнения работ по плановым ремонтам, при определении потребного количества материалов и планировании затрат на ремонт и др.
Сумму r для машины (аппарата) определяют по формуле:
, (1.4)
где Тк — трудоемкость капитального ремонта механической части оборудования;
35 — числовое значение ремонтной единицы для механической части в чел.-ч.
Расчет потребности в рабочей силе
Потребное количество дежурных слесарей для межремонтного обслуживания рассчитывают по цехам и видам оборудования по формуле:
, (1.6)
где Чм.о — количество явочных рабочих, потребное для обеспечения межремонтного обслуживания в смену;
SR — сумма ремонтных единиц обслуживаемого оборудования;
D — нормы межремонтного обслуживания в условных ремонтных единицах на одного рабочего в смену (табл. 1.3).
| Оборудование | Нормы межремонтного обслуживания на 1 рабочего в смену в ремонтных единицах |
| Поточно-механизированные линии; автоматические линии и агрегаты; оборудование с категорией сложности ремонта R > 5 | |
| Оборудование с категорией сложности R ≤ 5 |
Потребное количество рабочих для выполнения плановых ремонтов и осмотров определяют на основании годового плана ремонта оборудования по формуле:
, (1.7)
где Чр — потребное среднегодовое количество явочных рабочих;
Трк; Трс; Трт; Тро; — нормы трудоемкости на одну ремонтную единицу соответственно для капитального, среднего, текущего ремонта и осмотра, чел.-ч;
SRк; SRс; SRт; SRо; суммарное годовое количество ремонтных единиц соответственно при капитальном, среднем, текущем ремонте и осмотре;
Кн — коэффициент выполнения норм времени предыдущего года (не выше единицы);
Ф — эффективный годовой фонд времени рабочего, ч.
Если коэффициент выполнения норм времени за предыдущий год был выше единицы, то при расчете потребности в рабочих его не принимают во внимание.
Численность рабочих РММ определяют на основании рассчитанной трудоемкости соответствующих операций (слесарных, станочных и др.) ремонтных работ с учетом эффективного (расчетного) годового фонда времени Фэ одного рабочего. Потребное количество основных (производственных) рабочих по профессиям определяют по формулам:
и 
, (1.8)
где nсл и nст — количество ремонтных рабочих (слесарей и станочников), человек;
Тсл и Тст — общая трудоемкость работ по капитальному и среднему ремонту соответственно слесарных и станочных операций, чел.-ч;
Фэ — эффективный годовой фонд рабочего времени, т. е. количество часов, отрабатываемых одним рабочим в год, ч.
Затем находят среднеявочную и среднесписочную численность рабочих-станочников, слесарей-ремонтников, сварщиков, электроремонтников, слесарей службы средств измерения и автоматизации и строительных рабочих. Исходя из полученных результатов, а также из практических соображений проектируют штат основных (производственных) рабочих РММ. Штаты рабочих по отделениям РММ и по профессиям ориентировочно можно определить по Временным нормам проектирования предприятий, а также по количеству основных металлорежущих станков в мастерских. Общее число основных рабочих РММ определяют, суммируя число рабочих, занятых в отделениях мастерских.
Остальные категории работников РММ принимают в процентном отношении к количеству основных рабочих: инженерно-технические работники (начальник РММ, механик РММ, заведующий лабораторией средств измерения и автоматизации, нормировщик) — 10. 14%; вспомогательные рабочие (кладовщик, инструментальщик, разнорабочий) — 5. 6%; подсобные и транспортные рабочие — 12. 16%; младший обслуживающий персонал (уборщица, курьер и др.) — 8% Меньший предел приведен для небольших РММ, больший — для более крупных мастерских. Весь штат РММ находят, складывая число основных ремонтных рабочих, ИТР, вспомогательных, подсобных и транспортных рабочих и младшего обслуживающего персонала.
Билет № 15
Физическая сущность процесса перемешивания. Определение расхода мощности при перемешивании. Основные расчеты. Аппаратурное оформление.
Смешивание или перемешивание – механический процесс равномерного распределения отдельных компонентов во всем объеме смеси под действием внешних сил. Применяется в пищевой промышленности для приготовления эмульсий, суспензий и получения гомогенных систем (растворов).
Различают два основных способа перемешивания в жидких средах: механический(во вращающемся резервуаре смесителя, с помощью мешалок различных конструкций (лопасти, винты, ножи, шнеки и др.)) и пневматический (сжатым воздухом, паром или инертным газом). Кроме того, применяют перемешивание в трубопроводах и перемешивание с помощью сопел и насосов, ультразвуком или гидродинамическим эффектом и др.
Перемешивание. Способы перемешивания. Типы мешалок.
Процесс перемешивания применяют для равномерного распределения составных частей в жидких и газовых смесях, а также для ускорения и интенсификации гидромеханич., тепловых, массообменных, химических и биохимич. процессов.
Способы перемешивания: 1.Механическое – осуществл. с помощью мешалок различной конструкции, из котор. наибольшее распр. получили лопастные, винтовые (устаревшие пропеллеровые) и турбинные, 2.Циркуляционное – с помощью насоса, перекачив. жидкость по замкнутой системе, 3.Поточное – за счет кинетической энергии жидкости или газа, 4.Пневматическое – с помощью жатого воздуха, пропускаемого через слой перемешиваемой жидкости, В отдельных случаях применяют специальные типы мешалок: барабаррые, якорные, рамные, ленточные, дисковые. По расположению вала мешалки бывают: вертикальные, горизонтальные, наклонные.
Лопастные мешалки относятся к тихоходным 30-90 об/мин. Окружная скорость на конце лопасти (для вязких жидкостей) 2-3м/с. Диаметр лопастей обычно составл. (0,3-0,8)D аппарата. Ширина лопасти (0,1-0,25)d лопасти. В аппаратах большей высоты на валу расположено несколько пар лопастей, повернутых друг относительно друга на 90°С с расстоянием (0,3-0,8) d мешалки. Для перемешивания суспензий, содерж. тв. частицы, примен. наклонные лопасти, под углом 30-45° к оси вала, при этом усиливаются вертикальн. токи жидкости, что способств. подъему тв. частиц со дна аппарата. Для предотвращения образования воронки на пов-ти жидкости на стенках аппарата по образующей выполняют контр лопасти (2-4 ребра жесткости). Для интенсивного перемешивания жидкостей вязкостью до 10Па*с применяют винтовые мешалки, окружная скорость котор. достигает 10 м/с. Рабочим органом мешалки явл. винты (пропеллерные лопасти )(2-6шт). При работе мешалки образ-ся потоки в различных направлениях (радиальные, осевые, окружные), что повышает эффективность перемешивания. d мешалки = (0,25-0,3)D аппарата. Винтовые мешалки обладают насосным эффектом, поэтому их часто помещают в диффузоры. Диффузор может устанавливаться также наклонно. Турбинные мешалки применяют для перемешивания жидкостей вязкостью до 500 Па*с, в т.ч. грубых суспензий. Их изготавл. в виде колес турбин с плоскими наклонными и криволинейными лопастями. Бывают: открытого и закрытого типа. Закрытые имеют 2 диска с отверстиями в центре для прохода жидкости. жидкость входит в колесо по оси через центр и получает ускорение от лопаток, выбрасывается из колеса в радиальном направлении. Якорные мешалки применяются для перемешивания густых и вязких сред (>100 Па*с), n = 50об/мин. Мешалки имеет форму днища аппарата, очищают стенки и дно смесителя от налипающих загрязнений.
Расчет мощности перемешивания.
Для перемешивания сред очень важно правильно выбрать необходимую скорость вращения лопастей, обеспеч. эффективное перемешивание. При большой окружной скорости резко возрастает расход энергии на перемешивание, неоправданной повышением эффективности процесса. По данным Павлушенко оптимальная частота вращения мешалки, при котор. достигается практически равномерное распределение тв. частиц суспензии находится:
n = c 
, где dr – диаметр тв. частицы, м, ρч – плотность частицы. кг/м 3 , ρс – плотность среды, D x – диаметр аппарата, d-диаметр мешалки, с – опытный коэффициент, с, х, у – коэффициенты, находят в справочнике в зависимости от типа мешалки. В работе мешалки различают пусковой и рабочий периоды, во время пуска энергия расходуется на преодоление сил энергии жидкости, а в рабочий период –на преодоление сопротивления вращения лопасти. В пусковой период расход энергии в 1,5-2 раза больше, чем в рабочий период, однако этот период не продолжителен (доли секунды) и поэтому подбор электродвигателя ведут по расходу энергии в рабочий период с запасом на 20-30% во время пуска. Сила сопротивления среды вращающейся лопасти по Ньютону: R=φF 
, где φ — коэффициент сопротивл. среды, F=πd 2 /4 –площадь ометаемая лопастью, d-диаметр лопасти мешалки, ρ – плотность жидкости или среды, кг/м 3 , w-окружная скорость вращения на конце лопасти, м/с.
R= φ 
; 
=ψ, тогда R=ψd 2 w 2 ρ. Для работающей мешалки принимаем что сила R=P, Р- сила, действующая на лопасть, тогда: Р=ψd 2 w 2 ρ – потребляемая мешалкой мощность в рабочий период, Nр= Рw, после подстановки значения Р и окружной скорости w =πdn, получим: Np = ψπ 3 d 5 n 3 ρ, KN = ψπ 3 – коэф. мощности, зависящий от режима вращения мешалки, Np = KNd 5 n 3 ρ, коэф. мощности KN = f(Re) явл. функцией Рейнольдса. Re = wdρ/μ = πdndρ/μ = πd 2 nρ/μ = nd 2 ρ/μ, исключив π как постоянную величину по найденному значению из графика находим KN по котор. рассчитываем мощность перемешивания. Мощность электродвигателя определяют по ур-ю: Nэдв = 
кВт, ή =0,8-0,9 коэф. передачи, 1,3-коэф. 30% запаса мощности на пусковой период. Приведенный расчет относится к мешалкам,перемешивающим жидкости с умеренной вязкостью. Высота слоя жидкости в аппарате равна H=D – для нормализованных мешалок.
Источник