Основные операции производственного процесса ремонта машин

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС РЕМОНТА МАШИН И ОБОРУДОВАНИЯ

Описание: При этом технологическая операция это законченная часть технологического процесса выполняемая на одном рабочем месте и включающая все последовательные действия одного или нескольких рабочих и оборудования по очистке сборочных единиц и деталей их восстановлению комплектованию сборке разборке изделия окраске.

Дата добавления: 2015-01-19

Размер файла: 17.68 KB

Работу скачали: 137 чел.

Поделитесь работой в социальных сетях

Если эта работа Вам не подошла внизу страницы есть список похожих работ. Так же Вы можете воспользоваться кнопкой поиск

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС РЕМОНТА

МАШИН И ОБОРУДОВАНИЯ

Производственный процесс ремонта машин и оборудования – это совокупность действия людей, орудий производства и отдельных технологических процессов и операций, проводимых в определенной последовательности с целью восстановления работоспособности машины или оборудования с использованием отремонтированных и новых деталей, агрегатов и сборочных единиц.

Технологическим процессом называется часть производственного процесса по решению производственных задач, изменению формы, размеров, свойств материала или предмета производства, с целью получения изделия с заданными техническими требованиями.

Технологический процесс состоит из отдельных операций. При этом технологическая операция – это законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и включающая все последовательные действия одного или нескольких рабочих и оборудования по очистке сборочных единиц и деталей, их восстановлению, комплектованию, сборке (разборке) изделия, окраске и т.д.

Структура производственного процесса ремонта зависит от его вида и может включать различные технологические процессы и операции (рис.2.1). Четыре из представленных операций и процессов, в том числе подготовка к ремонту, доставка, наружная очистка, приемка в ремонт и выдача из ремонта относятся к вспомогательным, остальные – к основным, принимающим непосредственное участие в восстановлении работоспособности машины.

Степень расчлененности производственного процесса на отдельные технологические процессы и операции зависит от конструкции машины и оборудования, программы ремонтно-обслуживающего предприятия, его производственных возможностей.

Если машину можно расчленить на отдельные агрегаты (двигатель, коробку передач, передний и задний мосты, рулевое управление, сцепление, кабину и т.д.), то производственный процесс ремонта можно организовать на выполняемых параллельно технологических процессах ремонта агрегатов. Это имеет большое значение для рациональной организации процесса ремонта в целом, снижения его продолжительности, себестоимости, оснащения рабочих мест специализированным технологическим оборудованием и оснасткой.

При большой программе ремонтно-обслуживающего предприятия расчленение производственного процесса на отдельные технологические процессы, выполняемые параллельно, является неотъемлемой частью рациональной, экономически оправданной организацией производства в целом, так как является основным условием выполнения программы ремонта.

При рассмотрении производственного процесса ремонта машин и оборудования целесообразно его сравнение с машиностроительным производственным процессом, конечной целью которого, так же как и ремонтного, является получение работоспособной машины.

Основанием для реализации производственного процесса ремонта является разработанная и утвержденная технологическая и ремонтная документация.

Технологическая документация на ремонт представлена комплектом документов, определенных Единой системой технологической подготовки производства (ЕСТПП). В документацию включены Единая система конструкторской документации (ЕСКД) ГОСТ 2.001-70, Единая система технологической документации (ЕСТД) ГОСТ 3.1109-81 и Единая система допусков и посадок, Государственная система обеспечения единства измерения (ГСИ), система стандартов безопасности труда (ССБТ), отраслевые стандарты РТМ 70.0009.038, РТМ 10.0024 и другие ремонтно-технологические материалы.

Ремонтная документация разрабатывается в соответствии с ГОСТ 2.2602-68 и включает в себя рабочие документы на ремонт сборочных единиц, агрегатов, машин и оборудования, восстановление деталей и контроль изделий после ремонта. Ее разрабатывают раздельно на текущий и капитальный ремонты.

Основным документом для выполнения технологических процессов ремонта машин и оборудования, их составных частей служит типовая технология. В комплект материалов типовой технологии входят технические требования на сдачу в ремонт и выдачу из ремонта, типовые нормы времени на разборку и сборку машин и их агрегатов, технические требования на капитальный ремонт сельскохозяйственной техники, маршрутные технологические процессы капитального ремонта машин и их агрегатов, средние нормативы времени и нормы расхода материалов на ремонт, перечень ремонтного оборудования и инструмента, альбомы чертежей нестандартного ремонтно-технологического оборудования.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ

Восстановление изношенных деталей — это технологический процесс возобновления исправного состояния и ресурса этих деталей путем возвращения им утраченной части материала из-за изнашивания и (или) доведения до нормативных значений свойств, изменившихся за время длительной эксплуатации машин.

Трудоемкость восстановления деталей составляет 30. 50 % общей трудоемкости процесса ремонта машин. Восстановление деталей — часть процесса ремонта машин.

Технологические процессы разделяют на типовые, единичные и групповые.

Типовой технологический процесс предназначен для восстановления группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками.

Единичный процесс служит для восстановления группы изделий одного наименования, типоразмера и исполнения.

Групповой процесс необходим при восстановлении группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками.

Операции восстановления деталей в процессе ремонта машин:

1— приемка машин в ремонт; 2 — диагностирование агрегатов; 3 — разборка машин, агрегатов и узлов; 4 — очистка машин, агрегатов; 5— очистка деталей; 6 — определение технического состояния деталей; 7— предварительная механическая обработка; 8— нанесение покрытий, закрепление дополнительной ремонтной детали, пластическое деформирование; 9— термическая обработка; 10 — черновая механическая обработка; 11 — термическая (химико-термическая) обработка; 12 — чистовая механическая обработка; 13 — поверхностное пластическое деформирование; 14— отделка поверхностей; 15— очистка от технологических загрязнений; 16— контроль; 17— комплектование деталей; 18— сборка агрегатов (машин); 19— окрашивание; 20— обкатка; 21 — испытания; 22— контроль; 23 — сдача заказчику

Технологическая операция восстановления — законченная часть технологического процесса, выполненная на одном рабочем месте.

Восстановительное производство (производство по восстановлению деталей) — это система сооружений, средств технологического оснащения и работников, обеспеченная нормативной, технологической и организационной документацией, потребляющая производственные ресурсы с целью превращения ремонтного фонда в исправные детали.

Цель производства по восстановлению деталей заключается в экономически эффективном восстановлении их надежности в результате наиболее полного использования остаточной долговечности составляющих элементов машин.

Организация восстановления деталей на любом уровне ремонтного производства связана с решением следующих задач:

обоснование номенклатуры и объемов восстановления деталей для данного уровня производства;

выбор рациональных способов и обоснование технологических процессов восстановления деталей машин;

обоснование типажа и количества ремонтно-технологического оборудования для восстановления деталей на данном уровне;

расчет экономической целесообразности восстановления деталей.

Действует трехуровневая схема производства по восстановлению изношенных деталей:

первый уровень — цехи и участки восстановления деталей при специализированных ремонтных предприятиях (СРП). Номенклатура и объем восстанавливаемых деталей в таких цехах и участках зависят от специализации и программы ремонтируемых машин и агрегатов;

второй уровень — участки и посты восстановления изношенных деталей при мастерских общего назначения (МОН) районных ре-монтно-технических предприятий (РТП). На данном уровне восстанавливают детали широкой номенклатуры с использованием универсального оборудования;

третий уровень — участки и рабочие посты по восстановлению деталей в центральных мастерских хозяйств (ЦРМ). Здесь используют в основном ручную сварку и наплавку с последующей механической обработкой.

В зависимости от формы организации производства, определяемой объемом и номенклатурой восстановленных деталей, различают следующие типы производств по восстановлению: предприятие, цех, участок, рабочий пост (место), поточно-механизированная линия (ПМЛ).

Рассмотрим более подробно движение материальных потоков на СРП (рис. 3.2).

На участок приемки ремонтного фонда поступает входной поток машин и агрегатов N BX , которые затем передают на склад ремонтного фонда. Со склада ремонтного фонда в соответствии с ритмом производственного процесса объекты ремонта передают на участок разборки (поток N ). Затем нерассортированные детали поступают на участок (пост) дефектации (поток я), распадаясь на три потока:

детали, годные к повторному использованию;

детали, годные к восстановлению;

детали, восстановление которых невозможно или нецелесообразно.

МЕТОДЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ПОСАДОК СОЕДИНЕНИЙ ДЕТАЛЕЙ

Изнашивание сопряженных деталей приводит к изменению их размеров и нарушению заданных посадок (зазоров, натягов). Восстановление посадок — основная задача при ремонте машин. Способы восстановления посадок можно разделить на три группы: без изменения размеров деталей, с изменением размеров деталей, восстановлением размеров сопряженных деталей.

Восстанавливать посадку без изменения размеров деталей можно регулировкой зазора (установкой или удалением прокладок и др.), заменой детали на новую или установкой ее в другое положение (таки м образом, чтобы в соединении оказалась неизношенная сторона).

Это самые простые способы, при которых восстанавливают лишь работоспособность соединений, а межремонтный ресурс не восстанавливают. Поэтому их применяют обычно при ТО и текущем ремонте.

Восстановление посадок регулировкой. В конструкциях некото рых соединений возможна регулировка посадок, например регу лировка зазоров у конических роликовых подшипников за счет И (мемсния толщины комплекта прокладок.

Метод эффективен при ремонте втулочно-роликовых цепей. Из-за одностороннего износа валиков и втулок цепь удлиняется в результате увеличения размера между соседними внутренними звеньями. Валики и втулки в пластинах поворачивают на 180° относительно их прежнего положения для работы неизношенными поверхностями, благодаря чему шаг цепи восстанавливается практически до исходного, хотя при этом цепь приходится полностью разбирать.

Восстановление посадок с изменением размеров деталей осуществляют двумя способами: применением ремонтных размеров и постановкой дополнительных деталей.

Метод восстановления посадки соединения постановкой дополнительных деталей. Этот метод — разновидность метода ремонтных размеров.

При восстановлении посадок постановкой дополнительных деталей изношенную поверхность детали обрабатывают и устанавливают на нее с натягом специально изготовленную дополнительную деталь, которая компенсирует износ поверхности. Часто дополнительную деталь крепят сваркой, винтами и штифтами, постановкой на клей. После закрепления ее обычно обрабатывают до нужного размера. Таким способом восстанавливают, например, посадочные отверстия под подшипники в корпусных деталях. Этот способ восстановления посадок прост, обеспечивает хорошее качество ремонта, но требует дополнительных материальных и трудовых затрат.

При ремонте посадок восстановлением размеров сопряженных деталей диаметры изношенных валов увеличивают, а отверстий — уменьшают нанесением какого-либо покрытия, а затем обрабатывают их до чертежных размеров. Это самый лучший способ, так как он позволяет восстанавливать геометрию поверхностей дета-

3.3. КЛАССИФИКАЦИЯ СПОСОБОВ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

Для восстановления изношенных деталей применяют различные способы: сварку и наплавку, газотермические методы напыления, гальваническое наращивание, пластическую деформацию и др.

По степени теплового воздействия на деталь в процессе восстановления можно выделить следующие три способа:

восстановление, при котором происходит перевод поверхностного слоя детали в зоне соединения в жидкую фазу без применения давления. К этому способу относятся все методы восстановления на основе сварки плавлением и заливки жидким металлом;

восстановление, при котором один или два соединяемых металла (поверхностный слой детали, присадочный материал) остаются в твердой фазе. К этим методам относятся все способы газотермического напыления (ГТН), пайки, сварки без расплавления;

восстановление с использованием дополнительных элементов (вставок, стяжек, пластин и т.п.), химических и электрохимических методов, полимерных материалов.

В зависимости от физической сущности процессов, технологических и других признаков существующие способы восстановления деталей можно разделить на десять групп

Источник

Основные операции производственного процесса ремонта машин

Понятия о производственном и технологическом процессах ремонта машин

Производственный процесс ремонта машин представляет собой совокупность действий, в результате которых изношенным машинам, агрегатам и узлам, поступающим в ремонт, возвращается работоспособность, утраченная ими в результате длительной эксплуатации.

Производственный процесс состоит из ряда технологических процессов ремонта и изготовления деталей, технического контроля, получения, хранения и транспортирования материалов, полуфабрикатов и готовой продукции.

Технологический процесс —это часть производственного процесса. Он является совокупностью установленных производственных операций, выполняемых с целью последовательного изменения состояния предмета производства, т. е. приведения машины, агрегата или детали в состояние, удовлетворяющее требованиям технических условий на их ремонт.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

В качестве примеров технологических процессов можно привести разборочные и сборочные работы, восстановление деталей наплавкой, механической обработкой и др.

Условия осуществления производственного процесса зависят от заданной производственной программы ремонтного предприятия и трудоемкости ремонта, определяющих метод и организационную форму проведения ремонта машин и агрегатов.

Технологическая ремонтная операция есть часть технологического процесса, который производится над одним или несколькими совместно собираемыми или обрабатываемыми агрегатами, узлами, деталями или целой машиной на одном рабочем месте. При разборочно-сборочных работах часть операции, выполняемой над одним определенным соединением при неизменном инструменте, носит название перехода. Законченная совокупность отдельных движений рабочего в процессе выполнения работы или подготовки к ней называется приемом (часть операции).

В качестве примера операции, состоящей из двух переходов, можно привести сборку соединения вала с шариковыми подшипниками. При этом переходами являются напрессовка подшипников на вал и проверка соединения на биение, а приемами — установка на конец вала подшипника, нажатие рычага пресса и др.

Технологические процессы, операции и переходы заносят в технологические карты, составляемые при разборке процессов, а приемы в картах не отражаются, так как осуществляются различными рабочими по-разному.

Овладение профессией означает, что рабочий в совершенстве знает отдельные приемы и умеет правильно и рационально чередовать их по времени.

Производственный процесс ремонта машин — это совокупность действий людей и орудий производства, выполняемых в определенной последовательности и обеспечивающих возвращение работоспособности изношенным машинам, механизмам или деталям, утраченной ими при эксплуатации.

Производственный процесс на ремонтном предприятии охватывает все этапы ремонта машины, агрегата или детали: организационно-технические, снабженческие, технологические и др. Он относится также к подразделениям предприятия, к цеху, отделению или участку. Различают производственный процесс, например разборочно-моечного отделения (участка), механического, свароч-но-наплавочного, сборочного и др.

Технологический процесс — это часть производственного процесса, содержащая действия по последовательному изменению состояния объекта ремонта или его составных частей при восстановлении их работоспособности. Примером технологического процесса могут служить разборочные и сборочные работы, восстановление деталей наплавкой, механической обработкой, полимерными материалами и другими способами. Технологический процесс относится к детали, агрегату или машине. Он состоит из нескольких технологических операций.

Технологический процесс на ремонтных предприятиях выполняют в виде типового, маршрутного и операционного процессов, отличающихся один от другого следующими признаками.

Типовой технологический процесс разрабатывают для устранения одинаковых дефектов группы деталей с общими конструктивными признаками. Он характеризуется единством содержания и последовательности большинства технологических операций и переходов, одинаково применяемых для любой детали данной группы. Например, правка валов и осей, вибродуговая наплавка, хромирование или железнение и т. п.

Маршрутный технологический процесс выполняют по документации, в которой указана только последовательность технологических операций без содержания переходов и режимов обработки.

Операционный технологический процесс выполняют по документации, в которой операции изложены с указанием переходов и режимов обработки.

Технологическая операция — часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте.

Операция — это основная планируемая и расчетная единица на ремонтном предприятии. Она содержит следующие элементы: установ, позицию, технологический и вспомогательный переходы, рабочий и вспомогательный ходы.

Установ — это часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемой детали, разбираемой или собираемой сборочной единицы. Например, операцию разборки масляного насоса двигателя, закрепленного в приспособлении, выполняют за один установ, но в процессе разборки масляный насос может менять свое положение в приспособлении при помощи поворотных устройств, то есть занимать в процессе разборки различные позиции.

Позиция — это фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой деталью или сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования.

Технологический переход — это законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой или разъединяемых (соединяемых) при разборке (сборке). Например, при токарной операции обработка резцом одной поверхности или одновременная обработка несколькими резцами нескольких поверхностей при неизменном положении детали и резцов будет составлять один переход. Нарушение этого состояния изменением положения детали или резца вызывает новый переход. При раз-борочно-сборочных работах одним переходом будет часть операции, выполняемой над одним определенным соединением при неизменном инструменте. Переход может быть выполнен за один или несколько рабочих ходов. В результате технологического перехода происходит изменение формы, размеров, шероховатости поверхности детали или изменение состава и состояния сборочной единицы.

Вспомогательный переход — это законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и (или) оборудования, которые не сопровождаются изменением формы, размеров и состояния детали или сборочной единицы, но необходимы для выполнения технологического перехода. Например, изменение установа, смена или изменение положения резца, инструмента и т. п.

Рабочий ход — это законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно обрабатываемого изделия, сопровождаемого изменением состава и состояния сборочной единицы или изменением формы, размеров и шероховатости поверхности детали.

Вспомогательный ход — это законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно обрабатываемого изделия, не сопровождаемого изменением состава и состояния сборочной единицы или изменением формы, размеров и шероховатости поверхности детали.

Рабочее место — это участок производственной площади, оснащенный оборудованием, необходимым для выполнения определенной операции или технологического процесса.

Источник

Схема технологического процесса ремонта машин и оборудования.

Производственный процесс — это совокупность действий людей и орудий производства конкретного предприятия, направленных на изготовление или ремонт (обслуживание) выпускаемых изделий.

В ремонтном производстве в результате производственной деятельности работников предприятий восстанавливают исправность, работоспособность объекта или ресурс изделия и его составных частей.

Под названием «предприятие» следует подразумевать как специализированные ремонтные мастерские, заводы и т. п., так и ремонтные мастерские хозяйств, являющиеся мастерскими общего назначения (МОН), в крупных хозяйствах — центральными ремонтными мастерскими (ЦРМ).

Производственный процесс ремонта машин отражает организацию и последовательность выполнения ряда технологических процессов при участии в этом основных и вспомогательных служб предприятий.

Технологический процесс ремонта — это часть производственного процесса, в течение которой происходит количественное или качественное изменение ремонтируемого объекта или его элементов.

Так:

— технологический процесс сборки представляет собой соединение деталей в сборочные единицы;

— технологический процесс ремонта (восстановления) деталей представляет собой часть производственного процесса, связанного с изменением состояния детали (геометрической формы, размеров, качества поверхности и др.) и включающий в себя подготовку детали к процессу восстановления (нанесению покрытия и т. п.), собственно восстановление (нанесение покрытия, наплавка и т. п.) и необходимые операции по обработке и проверке на соответствие восстановленной детали требованиям технической документации.

Очевидно, что технологический процесс, в свою очередь, подразделяется на ряд технологических операций, которые включают в себя технологические переходы и другие действия.

Технологическая операция — законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте при ремонте (изготовлении) одной и той же продукции.

Например, операция укладки коленчатого вала — часть технологического процесса сборки двигателя, операция наплавки шеек коленчатого вала — часть процесса его восстановления и т. д.

Технологическая операция состоит из переходов.

Технологический переход — это законченная часть технологической операции, выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения (инструментом, оснасткой и т. п.) и с одними и теми поверхностями деталей, при постоянных технологических режимах.

Например, операция заваривания трещины в стальном корпусе может состоять из следующих переходов:

— очистка поверхности — сверление ограничивающих отверстий — разделка фаски — регулировка силы сварочного тока — установка электрода — заваривание трещины — удаление шлаковой корки — контроль качества сварочного шва.

При этом следует обратить внимание на то, что сварщик, при выполне-нии каждого, из указанных, переходов использует различный инструмент.

На рисунке 1 приведена Типовая схема производственного процесса ремонта сложной машины. Изучая данную схему необходимо отметить то, что в каждом из прямоугольников указан какой либо технологический процесс, который, в свою очередь, можно представить в виде схемы, состоящей из операций. Каждую операцию можно представить в виде схемы, состоящей из отдельных переходов.

Источник

Общая схема производственного процесса ремонта машин.

Производственный процесс ремонта машин — это совокупность действий людей и орудий производства, выполняемых в определенной последовательности и обеспечивающих восстановление работоспособности, исправности и полного (или близко к полному) ресурса изделия.

Производственный процесс включает в себя ряд технологических процессов.

Технологический процесс — это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по последовательному изменению состояния объекта ремонта или его составных частей при восстановлении их работоспособности, исправности и ресурса.

Производственный процесс ремонта машин и оборудования — это совокупность действия людей, орудий производства и отдельных технологических процессов и операций, проводимых в определенной последовательности с целью восстановления работоспособности машины или оборудования с использованием отремонтированных и новых деталей, агрегатов и сборочных единиц.

Технологическим процессом называют часть производственного процесса по решению производственных задач, изменению формы, размеров, свойств материала или предмета производства с целью получения изделия с заданными техническими требованиями.

Технологический процесс состоит из отдельных операций. При этом технологическая операция — это законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и включающая все последовательные действия одного или нескольких рабочих и оборудования по очистке сборочных единиц и деталей, их восстановлению, комплектованию, сборке (разборке) изделия, окраске и т. д.

Структура производственного процесса ремонта зависит от его вида и может включать различные технологические процессы и операции (рис. 2.1). Четыре из представленных операций и процессов, в том числе подготовка к ремонту, доставка, наружная очистка, приемка в ремонт и выдача из ремонта, относятся к вспомогательным, остальные — к основным, принимающим непосредственное участие в восстановлении работоспособности машины.

Если машину можно расчленить на отдельные агрегаты (двигатель, коробку передач, передний и задний мосты, рулевое управление, сцепление, кабину и т. д.), то производственный процесс ремонта можно организовать на выполняемых параллельно технологических процессах ремонта агрегатов. Это имеет большое значение для рациональной организации процесса ремонта в целом, снижения его продолжительности, себестоимости, оснащения рабочих мест специализированным технологическим оборудованием и оснасткой.

13,17. Приёмка машин в ремонт. Наружная очистка и мойка машины. Оборудование и материалы.

Машины, направляемые в ремонт должны соответствовать существующим техническим требованиям на их приемку. Машина должна быть комплектной. Вместе с трактором, автомобилем и комбайном сдают заполненный паспорт. Перед сдачей машину (агрегат) очищают силами и средствами заказчика от грязи и пыли, а их систему охлаждения — от накипи.

Приемщик (представитель отдела технического контроля ремонтного предприятия) наружным осмотром определяет комплектность машины и наличие аварийных повреждений (изломов, пробоин, трещин и др.). Допускается проверять техническое состояние отдельных агрегатов с их частичной разборкой.

На принятую машину составляют приемо-сдаточный акт в двух экземплярах, один из которых остается на ремонтном предприятии, а другой выдают заказчику.

В акте указывают техническое состояние и комплектность машин, агрегатов, вид ремонта и дополнительные требования заказчика. По письменной заявке заказчика в акте должны быть особо оговорены необходимость замены или ремонта пневматических шин, кабин, комплекта или отдельных деталей гусениц тракторов, аккумуляторов.

Машины (агрегаты), принятые в ремонт, направляют на площадку хранения ремонтного фонда.

Загрязнения наружных поверхностей (почвенные частицы, растительные остатки и др.) имеют слабые когезионно-адгезионные связи. Основным моющим реагентом для их удаления служит вода.

Загрязнения внутренних поверхностей (масла, смолистые отложения и др.) отличаются значительными когезионно-адгезионными связями, и для их удаления применяют водные растворы технических моющих средств (ТМС).

ТМС представляют собой многокомпонентные композиции, включающие в свой состав поверхностно-активные вещества (ПАВ) и активные солевые добавки (карбонаты, силикаты и фосфаты). ТМС выпускают в виде белого или светло-желтого порошка, хорошо растворяющегося в воде. Препараты МС-15 и МС-37 нетоксичны, негорючи. Их используют для очистки деталей, как из черных, так и из цветных металлов без заметной коррозии. Детали и сборочные единицы, подлежащие непродолжительному хранению (до 10. 15 сут), не нуждаются в дополнительной антикоррозионной обработке после очистки водными растворами ТМС, так как последние обладают ингибирующим эффектом.

— с круглым отверстием – очищает труднодоступные места,

— с щелевым отверстием – большая сила удара,

— турбонасадки – очищает самые сильнозагрязненные места, большая площадь очищаемой пов-ти,

— турболазер – изменяется структура жидкостей

Машины и оборудование:

ОМ 8036 – для МТЗ, Т-40, с поворотным кругом.

ОМ 1436 с подвижными гидрантами,

ОМ 3360 – t воды 70 — 75 0

14. Контроль и дефектация сопряжений и деталей. Методы контроля деталей

Дефектацией называется процесс технического контроля деталей, сборочных единиц, бывших в эксплуатации, с целью определения их годности для дальнейшего использования на ремонтируемом объекте.

Основная задача дефектовочных работ — не пропустить на сборку детали, ресурс которых исчерпан и не выбраковать годные без ремонта детали.

При дефектации определяют искажение геометрической формы деталей, отклонение их размеров от чертежа, нарушение взаимного расположения деталей, физико-механических свойств материала (изменение твердости поверхности, упругих и магнитных свойств), усталостные разрушения и др.

Контроль деталей выполняется в соответствии с техническими условиями в определенной последовательности.

В первую очередь проверяются дефекты, по которым деталь чаще всего выбраковывается. Если деталь имеет такие дефекты и величина их соответствует (по техническим условиям) выбраковке, то остальные дефекты у этой детали не проверяются.

Нормальные размеры – устанавливаются на новые детали

Допустимые размеры – при которых она может быть поставлена на машину без ремонтных и восстановительных воздействий и будет удовлетворительно работать в течение предусмотренного межремонтного периода.

Предельные размеры – при которых она не может быть поставлена на машину без восстановления.

В процессе дефектации детали сортируют на пять групп, которые маркируют различной краской:

— зеленой — годные, параметры которых находятся в пределах,
допускаемых для использования с деталями, бывшими в эксплуатации или новыми;

— желтой — годные, параметры которых находятся в пределах,
допускаемых для работы только с новыми деталями;

— белой — утратившие работоспособность, которую можно восстановить в условиях данного предприятия;

— синей — утратившие работоспособность, ремонт и восстановление которых возможны только на специализированных предприятиях;

— красной — негодные, которые имеют выбраковочные размеры и
неисправимые дефекты; они направляются в утиль для использования в качестве металлолома. Детали, которые при дефектовке решено заменить, хранят до окончания ремонта машины. Они могут понадобиться для восстановления чертежей или изготовления образцов новых деталей.

Характерные дефекты деталей:

— изменение размеров и геометрической формы

— нарушении точности и взаимного расположения

— изменение физико-химических свойств поверхности деталей

Методы

Магнитный метод – при намагничивании поверхности детали на концах трещины возникают разные полюса. И магнитные линии огибают эту трещину. После деталь обливают магнитной суспензией, состоящей из мелкодисперсного магнитного порошка, который находится в растворе керосина или минерального масла. ПМД – 54, МД 77

Пневматический метод – основан на закачивание воздуха в ёмкости и наличие трещин определяют по падению давления, путём опускания испытуемой детали в воду.

Гидравлический метод – одна часть смачивается керосином на 15-20 мин, а другая сторона шва красится мелом. Трещины толщиной до 0,03…0,06 мм.

Капиллярный метод — основан на способности некоторых жидкостей с хорошей смачиваемостью проникать в мельчайшие трещины.

Капиллярные методы предназначены для выявления поверхностных дефектов (трещин) деталей из любых материалов. Сущность этих методов заключается в том, что на очищенную поверхность детали наносят специальную жидкость (пенетрант) и в течение некоторого времени выдерживают. Под действием капиллярных сил поверхностные дефекты всасывают смачивающие их жидкости. Затем с детали

удаляют остатки жидкости. Жидкость остается только в полости дефекта. Для ее выявления на поверхность детали наносят проявляющий материал, который способствует выходу жидкости из дефекта в результате адсорбции проявляющим веществом.

Ультразвуковой метод основан на способности ультразвуковых колебаний распространяться в металле на большие расстояния в виде направленных лучей и отражаться от дефектного участка детали вследствие резкого изменения плотности среды. ЭКОН — 4.

15. Комплектование деталей сборочных едениц. Способы комплектования.

Комплектованием называют работы по контролю, подбору деталей, облегчающие подгонку сопряжений и быстрое выполнение сборочных работ в соответствие с техническими требованиями на сборку.

Необходимость комплектования вызвано тем, что на ремонтных предприятиях при сборке машин используются детали: новые, бывшие в эксплуатации, восстановленные. Следует так же отметить, что запчасти, поступающие на ремонтные предприятия, имеют большие отклонения от технических требований на их изготовление и использование при ремонте машин.

При комплектовании выполняются следующие работы:

— подбор комплекта деталей для каждого рабочего места;

— контроль и подбор деталей по размерам, массе, размерным
группам;

— подгоночные работы; подбор и обкатка комплектов шестерен;

— учет движения деталей;

— входной контроль запасных частей.

Комплектование может быть:

При простом комплектовании к базовой детали подбирают такие детали, которые обеспечивают в сопряжении нормальный зазор (натяг) согласно техническим требованиям на сборку узла, агрегата, машины.

Примером простого комплектования может служить подбор поршня и гильзы двигателя, которые обрабатываются с широким полем допусков, вследствие чего любой поршень не может быть поставлен в любую гильзу.

Метод селективного комплектования деталей применяется с целью получения зазора и натягов в более узких пределах, чем полученные с учетом допусков на изготовление.

При селективном комплектовании поля допусков размеров сопрягаемых деталей разбивают на несколько одинаковых групп т. Детали сортируют в соответствии с этими группами. В каждую размерную группу входят детали, практические размеры которых лежат в пределах суженного поля допуска. Размерные группы маркируются (цифрами, буквами, краской и т.д.).

Преимущество селективного подбора деталей состоит в том, что детали могут изготавливаться сравнительно неточно, следовательно, дешевле, но после разбивки их на группы можно скомплектовать сопряжение сточной посадкой и, как следствие, с большим ресурсом. Недостатком метода является резкое повышение номенклатуры деталей.

При смешанном комплектовании деталей применяют оба способа. Детали особо ответственных сопряжений комплектуют (поршневой палец — отверстие бобышки поршня, поршень — гильза и др.) селективным способом, а менее ответственные — простым. Такое комплектование применяется преимущественно в ремонтных предприятиях колхозов, совхозов, фирм, занимающихся ремонтом техники, ремонтных цехов промышленных предприятий и др

16. Основы технологии сборки машин.

Сборка – процесс соединения деталей в пары и узлы, деталей в агрегаты, агрегатов, узлов, деталей в машину с соблюдением кинематических схем, посадок, размерных цепей, заданных техническими условиями и сборочными чертежами.

Процесс сборки узлов и агрегатов слагается в основном из ряда типовых сборочных работ (сборка соединений с неподвижными и подвижными посадками, сборка конусных, шлицевых, шпоночных соединений, сборка шестерен и т.д.).

Сборка резьбовых соединений включает: подачу деталей, их установку и предварительное ввертывание, подвод и монтаж инструмента, завинчивание, затяжку, отвод инструмента, дотяжку, стопоре-ние от самоотвинчивания.

Сборка опор с подшипниками качения. Детали сборочной единицы, собираемые с подшипниками качения, должны быть чистыми, посадочные места на валу и в корпусе подшипника должны иметь установленную техническими требованиями форму и надлежащую шероховатость поверхности.

Подшипник качения перед монтажом должен быть тщательно промыт в 6%-м растворе минерального масла с бензином или в дизельном топливе. Категорически запрещается промывать подшипники в загрязненной жидкости, так как попавшие между шариками и кольцами мельчайшие твердые частицы очень трудно удалить. Усилие запрессовки должно передаваться непосредственно и исключительно на торец сопрягаемого кольца: внутреннего — при напрессовке на вал и наружного — при постановке в корпусе подшипника. Передача усилия через шарики, ролики, сепараторы при монтаже подшипников запрещена.

Правильно посаженный подшипник должен легко и плавно вращаться от руки без заметного торможения. Радиальный люфт подшипника оценивают осевым перемещением внутреннего кольца относительно наружного, он должен быть 0,15. 0,25 мм.

При пробном пуске правильно смонтированный подшипник должен работать без шума. Глухой и прерывистый шум свидетельствует о загрязнении подшипника, а свистящий звук указывает на недостаток смазки. Рабочая температура подшипника не должна превышать 80 °С.

Сборка подшипников скольжения. В тракторах, автомобилях, сельскохозяйственных машинах применяются подшипники скольжения, конструктивно оформленные в виде втулок или разъемных вкладышей.

Втулки чаще запрессовывают в корпуса с натягом. Реже их устанавливают с подвижной посадкой и при этом стопорят.

Усилие следует прилагать равномерно по всей окружности запрессовываемой детали, применяя специальные оправки. При этом очень важно установить ее правильно для предотвращения перекоса. Перед запрессовкой втулка и отверстие корпуса должны быть тщательно очищены, а острые углы-опилены. Для предотвращения появления задиров поверхность детали смазывают минеральным маслом. Следует иметь в виду, что после запрессовки внутренний диаметр втулки уменьшается. Поэтому втулки растачивают или развертывают после запрессовки в корпусе.

Разъемные подшипники-вкладыши могут быть толстостенными и тонкостенными. Их изготовляют из малоуглеродистой стали и заливают антифрикционным сплавом столщиной слоя 0,7. 3 мм для толстостенных и 0,3. 1,3 мм для тонкостенных вкладышей.

Проверяют прилегаемость вкладышей и постели с помощью щупа. Зазор не более 0,03…0,05 мм. Замеряется шейка коленчатого вала и диаметр отверстия вкладышей. Максимальный зазор коренных подшипников:

— для толстостенных 0,001…0,05 мм

— для тонкостенных 0,01…0,015 мм

Конусность вкладышей допускается не более 0,02 мм и овальность 0,02…0,03 мм., которые проверяют с помощью индикаторного нутромера. Прочищаются масляные каналы, несовпадение отверстий вкладыша и постели менее 0,2d отверстия. Проверяется прилегаемость шеек коленвала к вкладышам, не менее 85%. Затягиваются коренные подшипники с определенным усилием. Порядок затяжки пятипарного вала: 3-1-5-2-4.

17. Мойка и очистка машин, агрегатов, деталей. Моющие средства. Оборудование.

Загрязнения, встречающиеся при ремонте и обслуживании машин и оборудования различны по природе образования, условиям формирования, прочности, адгезии. Они представляют собой продукты как органических, так и неорганических соединений, их условно можно разделить на три основных вида (рис.6.8): общие, и смешанные. Обычно в условиях эксплуатации поверхности машин загрязнены не одним видом, а комплексами разнообразных загрязнений, несвоевременное и некачественное удаление которых приводит к интенсификации процесса старения машин и оборудования.

Механические свойства загрязнений изменяются в широких пределах: от свойств вязких веществ (масел), вязке—пластичных (смазок), в том числе мазеобразных (осадков), до свойств тел, обладающих пылеватой структурой (частицы почвы, атмосферная пыль) и твердых прочных образований (накипь, нагары и др.).

По связи с очищаемой поверхностью все загрязнения можно разделить на три основные группы (рис.6.9), которые различаются трудностью удаления загрязнений и их физико-химическими и механическими свойствами.

Первая группа — адгезионно-связанные (слабосвязанные загрязнения без примесей органических веществ).

Вторая группа — поверхностно адсорбционно-связанные (слабо связанные загрязнения с примесью органических веществ, до 35 %).

Источник