Участок ремонта компрессоров чертеж
+7 (343) 777-00-42 Пн-Вс c 7:00 -16:00 по Москве admin@ChertegRF.ru
Мои желания
Чертеж плана (на формате А2х2) реконструкции агрегатного участка (до и после реконструкции) в масштабе 1:100, габаритными размерами 15х9 метров и площадью 135 квадратных метра.
Агрегатный участок предназначен для выполнения ремонта оборотных узлов и агрегатов, снятых с автомобиля или трактора. Сюда входят работы по ремонту и восстановлению передних и задних мостов, редукторов задних мостов, коробок передач, двигателей, рулевых механизмов, карданных валов, тормозных механизмов.
Агрегатный участок до реконструкции представлен площадью в 135 м2, что является достаточным с точки зрения годового объема выполняемых работ. Однако, участок слабо оснащен технологическим оборудованием, а общая планировка и распределение рабочих мест не соответствует требования техники безопасности и, в целом, характеризуется организационным неудобством.
Дополнительные материалы: на 20 страницах в программе Word дан полный отчет по проектированию реконструкции агрегатного участка:
— требования к проектированию и назначение агрегатного участка
В помещении агрегатного участка планируется выполнять следующую номенклатуру работ: ремонт коробок передач, ремонт и регулировку сцеплений, ремонт карданных валов, редукторов задних мостов, колесных редукторов, балок передних мостов, рулевых механизмов, гидроусилителей руля, компрессоров, тормозных кранов и камер, пневмоусилителей, тормозных колодок и амортизаторов.
В состав работ по ремонту агрегатов и узлов планируем включить следующие работы: полная разборка агрегатов на узлы и детали (производится на верстаках и стендах по разборке-сборке агрегатов), мойка деталей и узлов, дефектовка (производится на специально-оборудованном верстаке с соответствующим контрольно-измерительным инструментом), сборка и регулировка.
Агрегатный участок представлен как коллективное рабочее место (РМ), состоящее из нескольких индивидуальных рабочих мест. Планировка индивидуальных рабочих мест предусматривает взаимное размещение в пределах рабочего места оборудования, технической оснастки и инструмента с учетом предметной специализации труда. На участке планируется организовать 4 рабочих места. На каждом рабочем месте будет работать один или несколько рабочих IV — V разрядов.
— выполнен выбор технологического оборудования
— разработана блок-схема технологического процесса участка
— определены объемы работ и основных организационных параметров агрегатного участка
— представлены расчеты естественного и искусственного освещения, вентиляции, микроклимата:
Исходя из расчета: для обеспечения минимальной нормативной освещенности агрегатного цеха необходимо 36 светильников, в которых будут располагаться по 2 люминесцентные лампы марки ЛТБ80 мощностью 80 Вт каждая.
Необходимо добавить 12 светильников в зону агрегатного участка, как показано на рисунке 4.2. Выбранные параметры осветительной установки не отличаются от результатов расчета более чем на – 10…+20% значит, подбор осветительной установки был проведен корректно.
По результатам расчетов: избыток тепла не более 20 ккал/ч на 1 м2, т.е. 1 ккал/ч=1,63 Вт. Следовательно, на 1 м2агрегатного участка приходится 6 ккал/ч, обеспечит нормальные условия труда в агрегатном участке.
Источник
Проектирование технологии ремонта коленчатого вала компрессора
БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
Факультет”Технический сервис в АПК”
Кафедра “Ремонт машин”
Курсовой проект
на тему: «Проектирование технологии ремонта коленчатого вала компрессора»
Минск 2009
В курсовом проекте разработаны технологические процессы дефектации и восстановления вала коленчатого компрессора, были произведены: выбор и обоснование способов обнаружения дефектов; выбор и обоснование применение различных способов восстановления компрессора; разработка маршрута восстановления компрессора.
Состав: Коленчатый вал (ремонтный чертеж), Анализ возможных способов восстановления (ТЧ), Операционные эскизы восстановления вала коленчатого (ТС), маршрутная карта, операционная карта, ПЗ
Софт: КОМПАС-3D 12 SP1
$1. Лесин Маршрут9.bak.cd
Автор: kurs9
Дата: 2014-12-06
Просмотры: 15 782
Еще чертежи и проекты по этой теме:
Софт: КОМПАС-3D 12 SP1
Состав: Звездочка (Ремонтный чертеж), Операционные эскизы восстановления шестерни 130-2402017 (ТС), Анализ способов восстановления детали (НЧ), ПЗ
Софт: КОМПАС-3D 12 SP1
Состав: Вал привода дисковой фрезы сеялки (Ремонтный чертеж), Технологический процесс восстановления вала привода дисковой фрезы сеялки (ТС), Анализ способов восстановления вала привода дисковой фрезы сеялки (ТЧ), документация техпроцесса восстановления вала (маршрутная карта, операционная карта, карта эскизов), ПЗ
Софт: КОМПАС-3D 12 SP1
Состав: Вал привода моста автомобиля МАЗ (Ремонтный чертеж), Операционные эскизы восстановления вала привода моста МАЗ (ТС), Анализ возможных способов восстановления (ТЧ), маршрутная карта, операционная карта, ПЗ
Софт: КОМПАС-3D 12 S1
Состав: Фланец (ремонтный чертеж), Анализ возможных способов восстановления (ТС), Технологический процесс восстановления фланца (ТС), комплект документов технологического процесса восстановления фланца (маршрутная карта, операционная карта), ПЗ
Софт: КОМПАС-3D 16,1
Состав: Рейка МА032-31.00.306 (РЧ), Схема ТП дефектации рейки (СП1), Анализ способов восстановления детали (СП2), Технологический процесс восстановления рейки (ТП), ПЗ, комплект документов на технологический процесс восстановления рейки.
Источник
Техническое обслуживание составных частей компрессорной установки
Вал относится к долговечным деталям, рассчитанным на весь срок службы компрессора. При правильной эксплуатации ремонт вала обычно требуется не раньше, чем при втором капитальном ремонте компрессора.
Ремонт коленчатых валов сводится к устранению повреждений, обнаруженных во время эксплуатации.
При эксплуатации состояние коленчатого вала проверяют во время остановок компрессора при каждом вскрытии люков рамы осмотров вала и отсутствием стуков и нехарактерных шумов в кривошипных и коренных подшипниках во время работы компрессора.
При осмотре коленчатого вала проверяют отсутствие видимых повреждений вала, нагрев его частей, стопорение болтов противовеса.
При текущих и средних ремонтах производится осмотр вала после снятия шатунов. При этом проверяется состояние трущихся поверхностей шатунной шейки, отсутствие трещин на щеках коленчатого вала.
При обнаружении трещин коленчатый вал снимают с эксплуатации.
При капитальных ремонтах производится проверка всех зазоров, указанных в формуляре компрессора, обмер шатунной шейки коленчатого вала, проверка цветной дефектоскопией, ультразвуком или магнитной дефектоскопией в целях обнаружения скрытых пороков.
При нормальной эксплуатации шейки вала обычно изнашиваются равномерно и при первом капитальном ремонте в перешлифовке не нуждаются. Обнаруженные на шатунной шейке вала риски и царапины должны быть аккуратно зачищены шабером или наждачной бумагой. Если занижение диаметра шейки вала после исправления нецилиндричности не превышает 0,2 мм, то вал не перешлифовывают, при занижении диаметра шейки вала более чем на 0,2 мм вал перешлифовывают на ремонтный размер.
Таблица № 3
| Номинальный диаметр шейки вала, мм | Ремонтный размер вала, мм | Допустимые отклонения, мкм | |
| 1 | 2 | ||
| 100 | 99,5 | 99 | -0,07 |
| 150 | 149,5 | 149 | -0,08 |
| 132,9 | 132,4 | 131,9 | -0,04 |
При всех видах ремонтов необходимо промыть масляные каналы уайт-спиритом и продуть сжатым воздухом.
Если при осмотре коленчатого вала обнаружен ненормальный нагрев коренных подшипников или слышен шум в них при работе компрессора, то при ремонте компрессора необходимо проверить зазор между наружным кольцом и посадочным местом подшипника и состояние роликов и сепаратора. При большом зазоре между наружным кольцом подшипника и посадочным местом подшипника проворачивается наружное кольцо, за счет трения кольца о посадочное место происходит нагрев подшипника. Устранение зазора может быть произведено хромированием наружного кольца. Если неисправен подшипник (огранка роликов, неисправность сепаратора) необходимо заменить подшипник на новый.
4.2. Подшипники скольжения.
Подшипники скольжения с тонкостенными вкладышами при соблюдении правил эксплуатации, указанных в инструкции, обеспечивают длительную и надежную работу компрессора.
При эксплуатации и при ремонтах состояние подшипников проверяют: по нагреву подшипников на ощупь, по температуре масла в раме, по наличию стружки и кусочков антифрикционного сплава в масле, осмотром поверхности антифрикционного слоя, замером толщины подшипников.
Изношенные или дефектные (задиры, металлические включения на трущейся поверхности) вкладыши ремонту не подлежат, вкладыши заменить на новые. Допустимый износ по толщине вкладыша не более 0,2 мм.
Применение для смазки механизма движения загрязненного масла или масла несоответствующей марки, указанной в инструкции, приводит к быстрому износу тонкостенных вкладышей.
4.3. Шатуны и шатунные болты.
За состоянием шатунов и шатунных болтов в процессе эксплуатации должно быть установлено систематическое наблюдение.
Во время технических осмотров проверяется отсутствие видимых повреждений на шатунах и состояние шплинтов на шатунных болтах.
При средних ремонтах производится дефектоскопия шатунов (магнитная или цветная) для выявления усталостных трещин. Если обнаружены трещины, шатуны следует заменить новыми.
При средних и капитальных ремонтах производится осмотр болта с проведением дефектоскопии. Дефектоскопия при средних ремонтах производится в том случае, если ресурс между средними ремонтами более года. Контрольный осмотр болта производится при помощи лупы с пятикратным или более сильным увеличением. Перед осмотром болт следует тщательно промыть в уайт-спирите и насухо обтереть.
Проверка болта на остаточное удлинение производится при средних и капитальных ремонтах, а также в случае, если при эксплуатации был гидравлический удар или наблюдался сильный стук в механизме движения. Длина болта замеряется с помощью микрометрической скобы.
Болт следует заменить на новый, если: при осмотре обнаружены сорванная резьба, подрезы или трещины; остаточное удлинение болта больше 0,2 мм для базы 2П, 0,3 мм для базы 5П, 0,24 мм для базы 4М; наработка превышает 50 000 часов для базы 2П, 60 000 часов для баз 5П и 4М.
Гайка шатунного болта должна быть, после затяжки, зашплинтована стальным стандартным шплинтом, применять для этой цели гвозди и конусные шплинты запрещается. Если при осмотре обнаружено ослабление затяжки болта или срезан шплинт, необходимо проверить остаточное удлинение.
4.4. Крейцкопф.
Во время среднего и капитального ремонта надо производить осмотр крейцкопфа и его деталей с целью выявления усталостных трещин и других дефектов, замерить зазоры между гильзой крейцкопфа и крейцкопфом, обмерить палец крейцкопфа.
Осмотр с целью выявления трещин необходимо производить с помощью лупы не менее, чем пятикратного увеличения. При этом производится тщательный осмотр опасных сечений крейцкопфа, резьбы и опасных сечений закладных гаек, пальца крейцкопфа и игольчатых подшипников.
Если при осмотре обнаружены трещины на крейцкопфе или на какой-либо детали соединения штока с крейцкопфом сорвана резьба, обнаружена трещина — эти детали подлежат замене новыми.
Палец крейцкопфа при обнаружении трещины также должен быть заменен.
В компрессорах базы 2П и 5П игольчатые подшипники ремонту не подлежат и должны быть заменены при неисправности на новые, а палец крейцкопфа заменяется при нецилиндричности и износе более допуска на диаметр.
В компрессорах базы 4М при увеличении зазора между пальцем и бронзовой втулкой шатуна более 0,2 мм, палец следует перешлифовать (в пределах 0,5 мм от номинального диаметра), втулку заменить на новую с соблюдением паспортных зазоров.
Необходимо проверить трущиеся поверхности гильзы крейцкопфа и крейцкопфа, обнаруженные мелкие задиры, царапины зачистить мелкой шкуркой.
4.5. Шток.
При средних и капитальных ремонтах необходимо осмотреть и замерить штоки. Одновременно провести магнитную или ультрозвуковую дефектоскопию с целью выявления усталостных напряжений, также замерить величину биения наружной поверхности’поршня относительно поверхности штока (не более 0,2 мм).
При обнаружении трещин, дефектов в резьбовой части штока, биения, дефектов (рисок, царапин) на поверхности трения, которые нельзя устранить перешлифовкой штока, необходимо шток заменить на новый.
При обнаружении незначительных рисок, царапин зачистить их мелкой шкуркой.
Допускается перешлифовка штока не более чем на 0,5 мм.
4.6. При ревизии поршней во время средних и капитальных ремонтов необходимо обратить внимание на состояние канавок для поршневых колец. Поршневые кольца должны без заедания, но и без люфта и качки перемещаться в канавках. Допускается при разработанной канавке ее незначительная расточка с обязательной заменой поршн’евых колец.
Поверхности поршней должны быть чистыми, без рисок, царапин и задиров. Дефекты поверхности поршня зачистить и удалить масляный нагар.
Очищать от нагара лучше всего механическими способами, соблюдая осторожность, чтобы не повредить рабочие поверхности. Если нагар настолько тверд, что не поддается механической очистке, его можно размягчить каустической содой.
При капитальных ремонтах следует провести гидроиспытание полых поршней на прочность и плотность.
4.7. Поршневые кольца.
Осмотр и замеры поршневых колец производятся при каждом среднем ремонте. При ревизии кольца необходимо очистить от нагара, промыть и тщательно осмотреть.
Трещины, раковины, цвета побежалости, радиальные риски на торцевых поверхностях и по образующей на наружной цилиндрической поверхности металлических колец не допускаются. Поверхности должны быть блестящими, полированными.
Необходимо замерить зазоры и размеры колец.
Замена поршневых колец должна производиться при каждой расточке зеркала цилиндра или канавок поршней, при поломке поршневых колец, при утере ими упругости и износе выше допустимого.
Упругость кольца (для кольца с одним разрезом) при ремонтах проверяется по величине теплового зазора в замке кольца, вынутого из цилиндра. Величина теплового зазора должна быть не менее 0,1 диаметра цилиндра.
Необходимо также проверить величину теплового зазора кольца, установленного в цилиндр. Величина теплового зазора должна быть не более 0,015 диаметра цилиндра. Если величина зазора превышает эту величину, кольцо следует заменить новым.
4.8. Сальники.
Ревизия сальников выполняется при текущих ремонтах.
При ревизии производится промывка, осмотр поверхностей, замер уплотняющих элементов.
При ревизии проверяются компенсирующие зазоры сальниковых разрезных колец. Зазор проверяют щупом, при этом кольцо должно быть надето на шток.
Минимально допустимый зазор уплотнительных колец 0,9 мм для базы 2П и 1,5 мм для базы 5П и 4М. Если зазор меньше, требуется подрезка замка до величины 1,5 мм колец сальника — базы 2П; до 2мм — базы 5П и 4М.
Манжетные уплотнения подлежат замене при обнаружении дефектов уплотняющей кромки. При перешлифовке штоков следует изготовить-новые манжеты с соблюдением натяга 0,5 мм.
4.9. Цилиндры, гильзы цилиндров.
Ремонт цилиндров производится обычно при капитальных ремонтах.
Для проверки состояния цилиндров необходимо:
- При остановке компрессора на технический осмотр осмотреть цилиндр через клапанные окна. Поршень при этом должен находиться в крайних положениях. Для удобства осмотра в цилиндр помещают переносную осветительную лампу.
- При средних и капитальных ремонтах необходимо произвести осмотр цилиндров со снятием крышек при вынутом поршне. При таком осмотре можно обнаружить грубые изъяны зеркала — риски, следы задиров, трещины, большие местные выработки и т. д. При этом необходимо также произвести обмер зеркала штихмасом с микрометрической головкой или нутромером с индикатором часового типа. При этом определяются износы и нецилиндричность зеркала. Замеры производятся в трех сечениях — в середине и на расстоянии 20. 30 мм от торцов гильз цилиндров,. и в двух перпендикулярных плоскостях.
- При проведении капитального ремонта у литых чугунных цилиндров проверяют отсутствие трещин на доступных для осмотра внутренних перегородках, разделяющих газовые и водяные полости. Проводят поочередно гидравлические испытания газовой и водяной полостей в соответствии с правилами испытаний сосудов.
Допустимый износ цилиндров при эксплуатации компрессоров составляет: нецилиндричность— 0,001. 0,002 диаметра цилиндра, общий равномерный износ — 0,002. 0,003 диаметра цилиндра.
Цилиндр растачивается при увеличении его диаметра на 0,5. 0,75 мм сверх номинального или при наличии задиров глубиной более 0,5 мм. Если цилиндр растачивается более чем на 2 мм, необходимо устанавливать новый поршень. Если из-за появившихся раковин и трещин цилиндр растачивается на глубину 10. 15 мм, в цилиндр запрессовывается гильза. Возможность запрессовки гильзы после расточки должна проверяться расчетом и согласовываться с заводом.
После расточки гильзы или зеркала цилиндра необходимо произвести гидроиспытание цилиндра. При постановке ремонтной гильзы проводится гидроиспытание до ее запрессовки.
Состояние шпилек и гаек, крепящих цилиндры к раме, а также соединяющих цилиндры ряда, проверяют при каждой разборке ряда и обязательно при проведении капитального ремонта.
Охлаждающие поверхности цилиндров, включая цилиндровые крышки, промывают при проведении среднего ремонта для удаления ила и накипи.
Очистка поверхности от накипи и следов коррозии выполняется, как правило, при проведении капитального ремонта, но может производиться и раньше в зависимости от жесткости воды, наличия в ней механических примесей и температуры воды на сливе. Водяные рубашки цилиндров лучше всего очистить от накипи металлическими щетками или скребками. Если накипь очень твердая или же место очистки труднодоступно, можно применять химический способ.
Для размягчения накипи используют 20% раствор едкого натра, который следует залить на 6—8 часов или 10% раствор соляной кислоты, который следует залить на 1 час. По истечении указанного времени раствор слить и очищаемый участок промыть сильной струей воды. После очистки раствором соляной кислоты необходимо хорошо прополоскать очищаемую поверхность 10—15% раствором соды.
После очистки аппараты и воздухопроводы следует промыть водой до полной нейтрализации щелочи и продуть сжатым воздухом до полного осушения.
Плохое охлаждение из-за загрязнений водяной полости цилиндра может способствовать усиленному образованию нагара внутри цилиндра, на клапанах, в газовых трактах. Нагар, как и абразив, увеличивает износ рабочих поверхностей, поэтому необходимо очищать детали и узлы цилиндров от нагара по мере его образования, а всасываемый газ от пыли и других механических примесей.
4.10. Клапаны.
Обслуживание и ремонт прямоточных и кольцевых клапанов производить согласно технической документации завода-изготовителя клапанов.
В комбинированном клапане могут быть следующие дефекты: пластины клапана неплотно прилегают к седлу; пружины клапанов потеряли упругость или сломаны; подъем пластины превышает величину, установленную заводом; на пластине клапана имеются трещины или другие повреждения; на седле клапана имеются трещины.
Неплотная посадка пластины на седло устраняется притиркой пластины к седлу, если износ небольшой. Максимально допустимый износ пластин по толщине не более 0,1—0,15 мм толщины пластины. При большем износе пластину следует заменить. Переворачивать изношенную пластину или уменьшать её толщину шлифовкой не допускается.
Опорные поверхности седел при повышенном износе следует проточить на станке или перешлифовать и притереть с пластиной. При этом необходимо, чтобы подъем клапанной пластины остался неизменным, т. е. сохранил величину, установленную заводом.
Максимально допустимая величина износа уплотнительных поясков по высоте должна быть не более 0,1. 0,15 мм, при большем износе седло следует перешлифовать и притереть с пластиной. Общее занижение седла клапана в процессе ремонта не должно превышать 0,8 мм.
Пружина, потерявшая упругость, должна быть заменена новой. Пружина считается годной, если остаточная деформация не превышает 10% первоначальной длины. Детали с трещинами ремонту не подлежат и должны быть заменены исправными.
Необходимо проверить хорошо ли прижата розетка клапана к седлу, так как плохая затяжка гайки может привести к обрыву стягивающей шпильки.
4.11. Предохранительные и обратные клапаны.
Ревизию, разборку, чистку и регулирование предохранительных клапанов проводят согласно утвержденному графику, который составляется с учетом технологического регламента, но не реже одного раза в 6 месяцев.
Во время ревизии проверяется герметичность клапана, отсутствие коррозии и целостность его частей, правильность регулировки.
Предохранительные клапаны должны быть отрегулированы на предельно допустимые превышения рабочих давлений в сосудах. Для сосудов с давлением: до 0,3 МПа (3 кгс/см2) — не более 0,05 МПа (0,5 кгс/см2); от 0,3 до 0,6 МПа (3. 6.0 кгс/см2) —на 15%; свыше 6,0 МПа — на 10%.
Предохранительный клапан должен регулироваться на специальном стенде. После регулировки клапан должен быть опломбирован.
Предохранительные клапаны воздушных компрессоров должны ежедневно проверяться на исправность поднятием стержня специальным ключом для предохранительного клапана.
В том случае, если компрессорная установка снабжена обратными клапанами, установленными на линии нагнетания последней ступени до запорной арматуры, обслуживание и ремонт обратных клапанов осуществляется в те же сроки, что и предохранительных клапанов. Клапан очищается от грязи, промывается в уайт-спирите. Осматривается состояние его деталей. Клапан проверяется на плотность.
4.12. Обратные клапаны системы смазки цилиндров и сальников.
Плохая подача масла лубрикатором происходит главным образом вследствие неисправности обратных масляных клапанов, которые пропускают воздух к масляным насосам.
Если при технических осмотрах компрессора выявлена неплотность обратных клап
Источник
Ремонт поршневых компрессоров?
Главные детали компрессора совершают вращательное или относительное поступательное движение, поэтому они подвержены интенсивному износу.
Основные виды износа в деталях поршневого компрессора связаны с характером движения и действующими нагрузками и могут быть следующими:
1) коленчатый вал – изменение формы и размеров шатунных и коренных шеек вала, трещины в местах перехода шеек к щекам, прогиб;
2) коренные подшипники – износ баббитовой заливки, коробление вкладышей;
3) шатун – изгиб шатуна, износ вкладышей, вытягивание шатунных болтов;
4) крейцкопф – износ направляющих и пальца;
5) шток – износ штока в месте прохода через сальник, изгиб, срыв резьбы;
6) поршень – износ отверстий для установки поршневых колец, износ колец;
7) цилиндр – изменение формы цилиндра (овальность, конусность, бочкообраз-ность);
8) клапаны – износ пружин и рабочих поверхностей седла и тарелки клапана.
По сроку службы детали можно разделить на три группы:
1) быстроизнашивающиеся сменные – поршневые кольца, набивка сальника, клапанные пластины и пружины;
2) со средним сроком службы – вкладыши коренных подшипников и шатуна, пальцы шатуна и крейцкопфа;
3) с длительным сроком службы – коленчатый вал, шатун, крейцкопф, цилиндры, поршни.
Подготовка к ремонту заключается в остановке компрессора, отключении от электросети, освобождении от продукта, чистке, продувке, подборе инструмента, приспособлений и запасных частей.
В начале разборки демонтируются наружные трубопроводы, вентили, манометровый щит, масляные фильтры, водяной трубопровод компрессора и полумуфта маховика.
Компрессор имеет ряд однотипных деталей: клапаны, вкладыши подшипников, крепежные изделия и т. д., которые либо подгонялись при первоначальной сборке, либо прирабатывались в процессе работы с сопрягаемыми деталями; поэтому после ремонта их надо устанавливать на прежние места. При разборке необходимо проверять наличие маркировки у одинаковых деталей и при ее отсутствии наносить керном на нерабочие места соединяющихся деталей условные знаки или выбивать одинаковые цифры.
При последующей разборке компрессора снимаются крышки цилиндров, нагнетательные клапаны с буферными пружинами, демонтируются клапанные доски, открываются боковые крышки картера и проворачивается коленчатый вал так, чтобы поршни оказались в верхнем положении, удобном для снятия всасывающих клапанов. После этого разбирается и извлекается шатунный подшипник и при помощи рым-болтов вынимается поршень с шатуном, при помощи съемника снимается маховик, а затем открывается крышка сальника. Далее разбираются сальник, всасывающие и нагнетательные вентили. При разборке проводится дефектация деталей.
Коленчатые валы и коренные подшипники. Ревизия коленчатого вала и коренных подшипников проводится не реже одного раза в год. При этом проверяются:
1) состояние вала, его щек, шеек, галтелей с целью обнаружения задиров и забоин;
2) биение шеек, овальность и конусность;
3) наличие поверхностных и внутренних трещин вала;
4) положение оси вала по расхождению щек.
Проверка состояния коленчатого вала начинается с проверки зазоров в соединении вала с коренными подшипниками с помощью щупа, в соединении шатунных шеек с шатуном и проверки положения оси вала по расхождению щек. Эти виды контроля могут указывать на взаимный износ сопрягаемых поверхностей коленчатого вала, коренных подшипников, шатуна.
Если отклонение формы превышает допустимые пределы, шейки шлифуют. Допускаемое уменьшение диаметра составляет 3% от первоначального значения диаметра. При большом износе вал протачивается, и привариваются рубашки, состоящие из двух половинок. Сварные швы соединяют половинки рубашки между собой и с шейкой вала. Крутящий момент на шейке вала незначителен, и сварных швов достаточно для обеспечения прочности соединения.
Задиры и забоины, обнаруженные на шейках и галтелях коленчатого вала исправляются шлифовкой или проточкой с последующей шлифовкой. Проточке подвергаются коренные и шатунные шейки, если овальность и конусность превышают максимальный допуск 0,15 мм. Отклонения диаметра отремонтированных шеек не должны превышать нормальных допусков на овальность и конусность: для коренных шеек – 0,03 мм, шатунных шеек – 0,01 мм; на биение – 0,05 мм. Расхождение щек должно быть не выше 0,14 мм или 0,00025s (где s – ход поршня). Восстановление номинального значения диаметра шеек возможно путем наплавки и последующей шлифовки. Трещины устраняются заваркой, а прогиб вала – правкой механическим, термическим и термомеханическим способами.
При осмотре коренных подшипников выполняются следующие работы:
1) проверяется расхождение щек коленчатого вала в двух положениях;
2) проверяется зазор у верхнего вкладыша для вертикальных компрессоров и у боковых вкладышей для горизонтальных компрессоров;
3) осматривается баббитовая заливка подшипников;
4) проверяется прилегание поверхностей вкладышей к шейкам вала и к корпусам подшипников.
Боковые зазоры проверяются щупом, а верхние – оттиском свинцовой проволоки диаметром 1 – 1,5 мм, которую закладывают под верхний вкладыш. После этого устанавливается и затягивается верхняя крышка подшипника, затем подшипник разбирается и свинцовая проволока измеряется с помощью штангенциркуля или микрометра.
Основной вид износа подшипников скольжения – изменение размеров и формы антифрикционной заливки. При небольшом увеличении зазора между заливкой и валом возможно уменьшение этого зазора при снятии прокладок между половинками вкладышей. Основным же методом ремонта подшипников является перезаливка антифрикционного сплава с последующей расточкой, шабрением и пригонкой по шейке вала.
Заливка осуществляется вручную или центробежным способом. Качество заливки должно быть такое, чтобы вкладыш при обстукивании молотком давал чистый звук. Дребезжащие и глухие звуки указывают на то, что заливка местами не пристала к вкладышу.
Шатун. Стержень шатуна и шатунные болты проверяются на трещины с помощью керосина. При наличии трещин шатун необходимо заменить.
Прогиб стержня шатуна устраняется правкой в холодном состоянии либо с подогревом. Параллельность осей отверстий кривошипной и крейцкопфной головок шатуна проверяется после установки в отверстия оправок и выверки на специальном приспособлении параллельности оправок. Непараллельность свидетельствует о скрученности шатуна. Скрученные шатуны подлежат замене.
Вкладыши головок шатуна при значительной выработке заменяются. Кривошипная головка имеет разъем, и незначительная выработка вкладышей может компенсироваться уменьшением толщины прокладок в разъеме. При значительной выработке вкладыши заменяются.
При аналогичных условиях подлежит замене и втулка крейцкопфной головки шатуна. Шатунные болты при наличии трещин, сорванной резьбы, а также при вытяжке не ремонтируются и заменяются новыми.
При осмотре шатунных болтов проверяется целостность шплинтов, неизменность затяжки болтов, прилегание опорных поверхностей головок болта и гайки, остаточное удлинение болтов. Упругое удлинение болтов из углеродистой стали должно составлять 0,0003, а из легированной стали – 0,0004 длины болта. Длина болта не должна отличаться от установленной при затяжке более чем на 0,03 мм.
Определение остаточного удлинения шатунного болта осуществляется микрометром.
Проверка затяжки болтов осуществляется на холодном компрессоре не ранее, чем через 5 – 6 ч после его остановки. Болты и гайки с дефектной резьбой и наличием острых переходов выбраковываются. Выбраковка проводится и при остаточном удлинении, превышающем 0,0024L (где L – начальная длина болта). Предельный срок службы шатунных болтов вне зависимости от их состояния не должен превышать 107/n рабочих часов (где n – частота вращения вала, мин-1).
Крейцкопф. Крейцкопф состоит из стального корпуса, чугунных башмаков с баббитовой заливкой, пальца для крепления шатуна, гайки и муфты для крепления штока. При осмотре и ремонте этой сборочной единицы следует проверить все детали на усталостные трещины и прилегание опорных поверхностей бурта, крейцкопфа, муфты и гайки. Опасные сечения проверяются ультразвуком, цветной дефектоскопией или меловой пробой.
Корпус крейцкопфа подлежит ремонту в следующих случаях:
1) если в отверстиях (проушинах) под палец и на опорных поверхностях, сопрягающихся с гайками крепления штока, образовался наклеп;
2) если более чем в 10% отверстий для болтов сорвана резьба;
3) если имеются трещины на корпусе.
Башмак перезаливается в тех случаях, когда после пригонки по направляющей крейцкопфа толщина слоя баббита составляет менее 1,5 мм, а также когда баббит отслоился от тела башмака более чем на 10% поверхности заливки и когда более 15% поверхности заливки покрыто трещинами.
Палец крейцкопфа заменяется при наличии изломов и трещин. Ремонт пальца в зависимости от характера и величины износа проводится:
1) шлифованием рабочей поверхности;
2) хромированием с последующим шлифованием;
3) хромированием или наваркой сталью цапф с последующей механической обработкой и притиркой их с проушинами крейцкопфа.
Овальность и конусность рабочей поверхности пальца не должна быть более 0,02 мм. Цапфы должны иметь конусность 1 : 20.
При сборке проверяется правильность прилегания друг к другу опорных поверхностей крейцкопфа, муфты и гайки. Зазор между направляющей и ползуном крейцкопфа должен быть равен 0,2 – 0,3 мм.
Шток, имеющий конусность и эллипсность 0,8 мм, протачивается и шлифуется. Проточка штока допустима, если его диаметр уменьшится не более чем на 1,0 мм от начального размера. Шток выбраковывается при наличии изломов, трещин и срывов резьбы, превышающих 10% длины резьбы. Сальники заменяются при наличии пропуска газа либо после года их непрерывной работы.
Поршни и поршневые кольца. При ревизии поршней обычно проверяется состояние несущей поверхности, крепления поршня на штоке, величина выработки канавок, состояние и степень износа поршневых колец.
Поршень подлежит замене при наличии изломов, трещин, при износе, превышающем допустимые нормы, при разработке канавок для поршневых колец.
Не имеющий изломов и трещин и находившийся в эксплуатации поршень ремонтного размера может быть использован в цилиндре нормального диаметра после его обработки по наружному диаметру, а также обработки канавок для поршневых колец, подторцовки кольцевой поверхности под опорный фланец штока. В поршневых кольцах проверяется рабочая поверхность, замеряются величины износа кольца и торцевые зазоры. Обнаруженные заусенцы на кромках колец и канавках поршня удаляются напильником или шабером. Торцовый зазор между стенкой канавки и поршневым кольцом должен быть равен 0,05 – 0,1 мм. Поршневое кольцо должно утопать в канавке поршня на 0,3 – 0,5 мм. Величина износа кольца не должна быть больше 30% первоначальной толщины. Величина соприкосновения поверхности кольца с зеркалом цилиндра должна быть не менее 2/8 общей длины окружности кольца. На остальной 1/3 части допускается зазор до 0,05 мм.
Шток. При изгибе или дефектах резьбы шток подлежит замене. Изменение формы (овальность, конусность) поверхности штока в местах ее соприкосновения с набивкой сальника устраняется шлифовкой. При значительном износе возможно восстановление номинального диаметра штока хромированием и наплавкой с последующей проточкой и шлифовкой.
Цилиндры. В процессе работы происходит увеличение диаметра цилиндра по сравнению с первоначальным и искажение правильной геометрической формы. При ревизии проверяется наличие изъянов на зеркале цилиндра (рисок, задиров, трещин и т.п.). Замер износа цилиндра проводится в трех сечениях (в средней части и на расстоянии 30 – 50 мм от переднего и заднего краев рабочей поверхности) в двух взаимно перпендикулярных направлениях для каждого сечения. Цилиндр растачивается в следующих случаях:
1) при наличии продольных рисок глубиной более 0,25 мм или грубых кольцевых задиров, превышающих 10% длины окружности;
2) при бочкообразности 1,25 – 1,5 мм;
3) при овальности 0,5 – 0,6 мм.
При этом допускается увеличение диаметра цилиндра на 2% от проектного размера. Уменьшение толщины стенки после расточки не должно превышать 10% номинальной толщины. При большой степени износа или при повторном ремонте в цилиндр вставляется гильза. Расточенный или новый цилиндр подвергается гидравлическому испытанию согласно требованиям и правилам Ростехнадзора.
После расточки цилиндра поршень заменяется другим, с увеличенным диаметром. При наличии трещин на наружных стенках водяных и воздушных полостей цилиндра ремонт проводится постановкой ввертышей, стальных хомутов с резиновой прокладкой либо заваркой с последующим гидравлическим испытанием. Цилиндры, имеющие трещины на внутренней поверхности, выбраковываются.
Клапаны. При работе тарельчатых клапанов наблюдается образование отложений в отверстиях седла и тарелки, износ пластин, пружин и ограничителей подъема пластин. При ремонте клапан выпрессовывается из цилиндра. Для выпрессовки клапана соединительный болт делается удлиненным. Это позволяет проводить выпрессовку клапана при захвате за выступающую резьбовую часть болта. Детали клапана очищаются и промываются.
При эксплуатации пластины клапанов подвергаются короблению; кроме того, на них могут образовываться трещины. Разрушенные клапанные пластины подлежат замене. При возможности ремонта пластины с обеих сторон прошлифовываются. Шлифовка проводится только концентрично. После ремонта или изготовления (вырезка, правка, предварительная шлифовка, термообработка, шлифовка) пластины проверяются на плоскостность с помощью щупа на контрольной плите.
Ограничитель подъема пластины, изготовляемый из фторопласта, при ремонте заменяется новым. Ограничитель с фиксированным положением запрессовывается в цилиндрическую канавку, а ограничитель плавающего типа устанавливается при сборке клапана. Пружина всасывающих клапанов в сжатом состоянии не должны создавать противодавление засасываемому газу более 0,002–0,003 МПа. Клапаны выбраковываются в случае пропускания газа. Перед постановкой нового или отрегулированного клапана проверяется величина подъема его пластины, качество шплинтовки гайки и состояние уплотняющих поверхностей внутри полости цилиндра и на корпусе клапана. При необходимости осуществляется притирка
При ревизии предохранительных клапанов проводится разборка, чистка и проверка состояния уплотнительных поверхностей клапана и его седла. Уплотнительные поверхности клапана и седла, имеющие забоины, риски и дефекты коррозии, протачиваются и затем тщательно притираются. Клапан регулируется на давление, превышающее 15% от перепада давления между нагнетанием и всасыванием.
Прямоточные клапаны, устанавливаемые на газовых и воздушных компрессорах, при отсутствии видимых повреждений подвергаются испытанию на плотность.
При недостаточной плотности клапан подлежит разборке для выявления причин потери плотности. Такими причинами могут быть поломка пластин с выкрашиванием отдельных участков, появление трещин в пластинах, отложение нагара на седлах клапана.
Поломка пластин обычно видна без разборки клапана. Трещины в пластине у места защемления обнаруживаются при отгибании пластины ножом до полного ее открытия. Дефектные пластины заменяются при разборке клапана.
Очистка деталей клапана от нагара осуществляется инструментом без острых граней и кромок во избежание образования рисок на уплотняющих поверхностях.
Разборка и сборка клапанов проводится на кольцевой плите, дающей возможность собрать пластины и седла в пакет деталей. Пакет стягивается по наружному диаметру специальным кольцевым хомутом, а затем после закладки стопорных планок в пазы боковых седел насаживаются кольца крепления. При установке пластин проверяется отклонение их языка в нишу седла. Отсутствие свободного отклонения свидетельствует о защемлении пластины между седлами клапана. После сборки клапан продувается сжатым воздухом и испытывается на плотность.
Фундамент и станина. При осмотре состояния фундамента проводится замер и определяется характер осадки, проверяется наличие трещин и зазоров между фундаментом и полом машинного зала. При проникновении масла в массив фундамента и при образовании в нем трещин фундамент подвергается ремонту. Бетон в местах прохождения трещин или пропитанный маслом удаляется до обнаружения прочного и монолитного слоя. Надежная связь между массивом фундамента и вновь укладываемым бетоном обеспечивается насечкой, очисткой и увлажнением поверхности фундамента или за счет армирования.
Источник
ТИПОВЫЕ СХЕМЫ КОМПРЕССОРНЫХ СТАНЦИЙ
Рассмотрим состав и назначение основных элементов компрессорной станции.
1. Винтовой компрессор
2. Ресивер
3. Предохранительный клапан
4. Фильтр предварительной очистки FQ (3 мкм)
5. Рефрижераторный осушитель воздуха
6. Клапан BY-PASS
7. Фильтр тонкой очистки FP (1 мкм)
8. Микрофильтр FD (0,01 мкм)
9. Сепаратор (разделитель) конденсата
10.Клапан слива конденсата
Первым элементом компрессорной станции является винтовой компрессор для СТО (1). При неравномерном потреблении сжатого воздуха рекомендуется установить компрессор NEW SILVER, если же потребление воздуха более-менее постоянно в течение дня, и предполагается высокая загрузка оборудования – оптимальное решение компрессор AIRBLOK.
Вторым элементом станции является воздушный ресивер (2).
В общем случае, при выборе ресивера можно воспользоваться следующим универсальным правилом: объем ресивера должен составлять около 30% от производительности воздушного компрессора для автосервиса (иными словами, для компрессора с производительностью 1000 л/мин необходим ресивер объемом 300 л).
Ресивер предназначен для решения следующих задач:
— поддержания постоянного давления в системе;
— хранения сжатого воздуха с целью обеспечения пиковых нагрузок, превышающих производительность компрессора;
— охлаждения сжатого воздуха и сбора конденсата;
— предотвращения слишком частых включений/выключений компрессора.
Третьим элементом является осушитель рефрижераторного типа (5). Воздух, выходящий из охладителя (воздушного радиатора) винтового компрессора, имеет температуру на 7. 10 о С выше температуры окружающей среды. Если температура окружающей среды 30 о С, то на выходе из компрессора производительностью до 5 м3/мин мы имеем температуру сжатого воздуха около 40 о С.
Многие осушители рефрижераторного типа надежно работают только в случае, если температура входящего в них сжатого воздуха не превышает 35 о С. Поэтому использование ресивера между компрессором и осушителем позволяет дополнительно охладить воздух до приемлемых значений.
Еще одной важной функцией ресивера является сбор конденсата. Воздух может удерживать в одном и том же объеме (например, в 1 м 3 ) одно и то же количество влаги, которое зависит только от температуры. Поэтому при сжатии, например, 10 м 3 воздуха до давления 10 бар воздух займет объем примерно равный 1 м 3 , и вся лишняя влага, которую не сможет удержать воздух в газообразном состоянии при рабочей температуре, будет выделяться в ресивере. Можно порекомендовать оснастить ресивер устройством автоматического слива конденсата (10).
Четвертым элементом компрессорной станции являются фильтры.
В зависимости от требуемого качества воздуха могут использоваться различные фильтры (4,7,8). При использовании осушителя рефрижераторного типа перед ним всегда ставится фильтр предварительной очистки (4).
Дело в том, что на выходе из компрессора сжатого воздуха, воздух всегда содержит твердые частицы, которые необходимо удалить. Фильтр тонкой очистки (7) установленный после осушителя, удаляет масло и микрочастицы размером свыше 1 мкм. А окончательная очистка воздуха происходит в микрофильтре (8).
Сепаратор (разделитель) конденсата (9) – заключительный элемент, входящий в комплект оборудования для подготовки сжатого воздуха.
Воздушно-масляный конденсат представляет серьезную угрозу для окружающей среды. Поэтому в большинстве европейских стран слив конденсата в общую канализацию запрещен. Утилизация конденсата должна быть экологически безопасной, что предполагает его разделение на две составляющие – воду и масло. После этого вода удаляется в канализацию, а масло утилизируется в соответствии с действующими нормами и правилами.
Источник