Регулировка и ремонт приборов

Ремонт и юстировка (регулировка) средств измерений

Правильное использование средств измерений предполагает своевременное и плановое проведение работ по их техническому обслуживанию и ремонту [9].

Использование по назначению средств измерений начинается после их ввода в эксплуатацию. Ввод в эксплуатацию заключается в проведении подготовительных работ, контроле и приемке средств измерений, поступивших после изготовления или ремонта, проверке на соответствие установленным требованиям и закреплении за ответственными лицами. Подготовительные работы могут включать оборудование рабочих мест и помещений, подготовку лиц к эксплуатации средств измерений, заказ и получение средств метрологического и диагностического обеспечения, запасного инструмента и принадлежностей и т. п.

Важное значение для обеспечения единства и сопоставимости результатов измерений имеет учет условий эксплуатации. Паспортные значения погрешностей средств измерений указаны для нормальных условий применения. При эксплуатации средств измерений в условиях, отличающихся от нормальных, необходимо учитывать дополнительные погрешности, вызванные этими отклонениями, или принимать меры для защиты от воздействия внешних факторов. При анализе условий, в которых будут производиться измерения, учитываются: уровни механических нагрузок (вибраций, ударов, линейных ускорений и т.п.); климатические условия (температура, влажность, атмосферное давление и т.п); наличие или отсутствие активно разрушающей среды (агрессивные газы и жидкости, высокое напряжение и т.п.), в которой будет эксплуатироваться измерительная техника или ее элементы; наличие электрических и магнитных полей и других помех. Уровни воздействующих факторов не должны превышать значений, указанных в техническом описании для выбранных средств измерений и контроля.

При эксплуатации постоянно проводится оценка технического состояния средств измерений лицами, выполняющими измерения, работниками метрологической службы предприятия или органов государственного надзора при проведении калибровки или поверки.

Важной составляющей частью эксплуатации является хранение и содержание средств измерений и контроля в состоянии, обеспечивающем их сохранность, исправность и приведение в готовность к использованию в установленные сроки. Данные задачи решаются выбором требуемых условий хранения, тщательной подготовкой средств измерений к хранению с применением средств защиты от воздействия окружающей среды, правильным размещением, периодическим контролем технического состояния и проведением технического обслуживания.

Показателями и качественными признаками, определяющими техническое состояние средств измерений и контроля, являются внешний вид, комплектность, ресурс (срок службы), запас
времени до периодической поверки (калибровки), правильность функционирования, наличие неисправностей, целостность знака поверки или документов, удостоверяющих поверку, состояние эксплуатационных документов. Для обеспечения исправности и нормального функционирования средства измерений подвергают техническому обслуживанию. Объем и периодичность технического обслуживания зависят от интенсивности использования, уровня надежности и значимости средств измерений.

Периодичность, объем и порядок проведения технического обслуживания приборов, применяемых автономно, определяются эксплуатационной документацией на эти приборы, а приборов, встроенных в технические устройства, – эксплуатационной документацией на эти устройства. При этом не допускается нарушение пломб, оттисков клейм, если это не предусмотрено эксплуатационными документами. Различают техническое обслуживание по установленному регламенту или по текущему состоянию. В зависимости от объема работ техническое обслуживание по регламенту может быть ежедневным, еженедельным, ежемесячным, полугодовым, годовым. Ежедневно обслуживаются только применяемые в данный день приборы.

Все неисправностей средств измерений и контроля, выявленные в процессе технического обслуживания, должны быть устранены. Средства измерений признанные неисправными, подлежат ремонту или списанию.

Основными причинами, вызывающими необходимость ремонта средств измерений, находящихся в эксплуатации являются:

-износ измерительных наконечников;

-износ контактов отдельных деталей, входящих в узлы, влияющие на передаточное отношение приборов;

-нарушение взаимного расположения деталей или узлов, влияющие на стабильность и точность показаний прибора;

-нарушение плавности взаимного перемещения деталей в приборе;

-изменение измерительного усилия;

-загрязнение оптических и коррозия металлических деталей;

-поломка деталей или их деформация;

-нарушение целостности электрических цепей;

-изменение механических и электромагнитных свойств материалов, из которых изготовлено средство измерений;

-повреждение изоляции, защитных экранов, заземления и др.

Ремонтно-техническое обслуживание средств измерений включает профилактические мероприятия и ремонт. Профилактические мероприятия – чистку, смазку, удаление загрязнений, регулировку, регламентную замену некоторых деталей без предварительной проверки их фактического состояния, замену отдельных элементов схемы и т. д. – проводят с целью предупреждения неисправностей средств измерений как со снятием, так и без снятия их с эксплуатации.

При обнаружении отказа в средстве измерений или по истечении определенного срока эксплуатации производят его ремонт: текущий, средний или капитальный, а также регулировку.

Текущим называют ремонт, при котором устраняют мелкие неисправности средства измерений путем замены или восстановления отдельных деталей или элементов схемы, а также регулировки или настройки отдельных его узлов, что обеспечивает нормальную эксплуатацию до очередного планового ремонта. При текущем ремонте, как правило, не производят демонтаж средства измерений, а также его регулировку и юстировку в целом.

При среднем ремонте средство измерений восстанавливают или заменяют изношенные или поврежденные узлы и блоки и обязательно проверяют техническое состояние остальных его частей. В случае необходимости производят капитальный ремонт отдельных сложных блоков средства измерений. При среднем ремонте средство измерений, как правило, демонтируют, осуществляют поузловую разборку, а при окончательной сборке – чистку, полную регулировку и юстировку.

Капитальным называют ремонт, при котором производят полную поузловую и подетальную разборку прибора с последующей переборкой, чисткой, пригонкой деталей и узлов, поузловой и полной регулировкой и юстировкой. При капитальном ремонте прибор демонтируют.

На время и стоимость ремонта существенно влияют методы ремонта, среди которых различают детальный и агрегатный.

При детальном методе ремонта отказавшие средства измерений восстанавливают на уровне комплектующих элементов. Основными недостатками этого метода являются: большее время ремонта, особенно, например, сложных радиоизмерительных приборов; сложность диагностического оборудования; высокие требования к квалификации ремонтника; необходимость в тщательно отработанной ремонтной документации с описанием методов поиска и устранения отказов. С учетом все возрастающей сложности парка средств измерений детальный метод ремонта приводит к значительным трудозатратам и увеличению времени отсутствия средств измерений на местах использования.

Суть агрегатного метода ремонта заключается в замене отказавших агрегатов (узлов, блоков, плат) новыми или отремонтированными. Основными преимуществами данного метода ремонта являются минимальное время ремонта, простота технологического оборудования, невысокие требования к квалификации ремонтного персонала, относительная простота ремонтной документации. Однако агрегатный метод ремонта требует блочно-модульного построения средств измерений. Особенно эффективен он при текущем ремонте. Поэтому агрегатный метод представляется перспективным в плане сокращения времени восстановления. К недостаткам этого метода относится высокая стоимость запасных частей.

Ремонт средств измерений выполняют специализированные предприятия или подразделения, имеющие лицензию на проведение таких работ в соответствии с «Положением о лицензировании деятельности по изготовлению и ремонту средств измерений» (Утв. Постановлением Правительства РФ №493 от 13.07.2006.). Выдачу лицензий осуществляет Росстандарт.

Чтобы обеспечить высокое качество ремонта средств измерений на предприятии, ремонтное подразделение (группа, участок) должно иметь: необходимое оборудование и средства измерений; нормативно-техническую и ремонтную документацию; рабочие чертежи на изготовляемые детали приборов; приспособления и вспомогательное оборудование для ремонта; запасные части и детали; кадры соответствующей квалификации. Помещения производственных и поверочных (калибровочных) подразделений метрологической службы и их оборудование должны удовлетворять требованиям, установленным ГОСТ 8.395, РД 50-443-83 и МИ 670 – 84.

В заявлении для получения лицензии на право ремонта средств измерений указывают: вид производимых работ; сведения о номенклатуре и количестве средств измерений, подлежащих ремонту; сведения о подразделениях, проводящих ремонт, их обеспеченности необходимой нормативно-технической документацией, ремонтным оборудованием, помещениями и кадрами. При положительном решении выдается лицензия сроком на 5 лет.

Составляющей процедурой ремонта, поверки или калибровки средств измерений является юстировка (регулировка). В некоторых случаях юстировку может производить оператор при подготовке измерительного прибора к измерениям.

Юстировка (регулировка) – совокупность операций по доведению погрешностей средств измерений до значений, соответствующих техническим требованиям. Юстировку выполняют инспектор – юстировщик, выявляющий дефекты и осуществляющий поверку исправленного прибора, и механик – юстировщик, устраняющий дефекты. Для проведения этой операции в конструкции средств измерений включают юстировочные устройства.

Юстировочные устройства – специально предусмотренные в конструкции средства измерений дополнительные устройства, позволяющие компенсировать погрешности изготовления деталей и износ деталей в процессе эксплуатации.

Юстировочные устройства вводят в следующих случаях:

-заданы строгие допуски на замыкающее звено;

-встречаются длинные размерные цепи;

-в размерной цепи имеются звенья, отклонения которых превосходят допуск на замыкающее звено;

-сборочные базы не вполне определены или недостаточно точны;

-в процессе эксплуатации недопустимо нарушается рабочее состояние прибора или требуется его выверка.

Примерами юстировочных (регулировочных) устройств являются корректоры для установки стрелки шкального прибора на нуль, настроечные резисторы электроприборов, уровень у весов и теодолита и т. д.

В общем случае в конструкции измерительного прибора должны быть предусмотрены два регулировочных узла: регулировки нуля и регулировки чувствительности. Регулировкой нуля уменьшают влияние аддитивной погрешности, постоянной для каждой точки шкалы, а регулировкой чувствительности уменьшают мультипликативные погрешности, меняющиеся линейно с изменением измеряемой величины. При правильной регулировке нуля и чувствительности уменьшается влияние погрешности схемы прибора. Кроме того, некоторые приборы снабжаются устройствами для регулировки погрешности схемы.

Более высокими метрологическими характеристиками обладают измерительные приборы, имеющие узел регулировки чувствительности. Наличие такой регулировки позволяет поворачивать статическую характеристику, что открывает большие возможности для снижения погрешности схемы и, главным образом, мультипликативной погрешности. Так, одновременной регулировкой нуля и чувствительности можно свести систематическую погрешность к нулю сразу в нескольких точках шкалы прибора. От правильности выбора таких точек зависят значения оставшихся после регулировки систематических погрешностей в других точках шкалы.

На практике в качестве точек регулировки принимают начальное и конечное, среднее и конечное или начальное, среднее и конечное значения измеряемой величины в диапазоне измерения. При этом значения систематической погрешности близки к минимально возможным значениям.

Градуировкой называется процесс нанесения отметок на шкалы средств измерений, а также определение значений измеряемой величины, соответствующих уже нанесенным отметкам для составления градуировочных кривых или таблиц.

Различают следующие способы градуировки.

1. Использование типовых шкал. Для подавляющего большинства рабочих средств измерений и эталонов используют типовые шкалы, которые изготовляются заранее в соответствии с уравнением статической характеристики идеального прибора. Если статическая характеристика линейная, то шкала оказывается равномерной. При регулировке прибора параметрам его элементов придают такие значения, при которых погрешность в точках регулировки становится равной нулю.

2. Индивидуальная градуировка шкал. Индивидуальную градуировку шкал осуществляют в тех случаях, когда статическая характеристика прибора нелинейная или близка к линейной, но характер изменения систематической погрешности в диапазоне измерения случайным образом меняется от прибора к прибору данного типа (например, вследствие разброса нелинейности характеристик чувствительного элемента) так, что регулировка не позволяет уменьшить основную погрешность до пределов ее допускаемых значений.

Индивидуальную градуировку проводят в следующем порядке.

На предварительно отрегулированном приборе устанавливают циферблат с еще не нанесенными отметками. На чувствительный элемент прибора последовательно подают несколько измерительных сигналов, соответствующих разным значениям величины, измеряемой прибором. В каждом случае напротив указателя на циферблат наносят отметки и указывают числовое значение величины. Затем отрезок между отметками делят на части.

При индивидуальной градуировке систематическая погрешность уменьшается во всем диапазоне измерения, а в точках, полученных при градуировке, она достигает значения, равного погрешности обратного хода.

3. Градуировка условной шкалы. Условной называется шкала, на которую заранее нанесены деления, например, через миллиметр или угловой градус, и нанесены числа – порядковые номера делений. При градуировке задают или контролируют значение величины, воздействующей на прибор, при помощи эталонов. В результате устанавливают соответствие между значениями измеряемой величины и делениями шкалы, которое оформляют в виде графика или таблицы.

Если поставлена задача избавиться от погрешности обратного хода, градуировку осуществляют раздельно при прямом и обратном ходе.

Руководящим документом по организации технического обслуживания средств измерений на железнодорожном транспорте является РД 32.76 – 97 «Метрологическое обеспечение. Организация и порядок проведения поверки, ремонта, метрологического контроля и списания средств измерений».

Источник

Проверка и ремонт приборов

Проверку состояния реле и релейных блоков, установленных в отапливаемых помещениях, должен производить электромеханик один раз в год.

Приборы, устанавливаемые в неотапливаемых помещениях, шкафах или трансформаторных ящиках, проверяют не реже двух раз в год.

Пусковые, трансмиттерные, импульсные реле, трансмиттеры, ко­довые релейные ячейки и блоки должны проверяться не реже одного раза в три месяца независимо от места их установки.

Техническое обслуживание реле и трансмиттеров заключается основном в периодическом наружном осмотре и чистке.

Если в процессе эксплуатации будут обнаружены отклонения их механических и электрических характеристик от установленных норм, то приборы необходимо немедленно заменить.

При наружном осмотре реле проверяют:

· целостность кожухов и пломб,

· наличие трещин в платах, штепсельных разъемах и в др. карболитовых деталях, изгиб или излом пружин в штепсельных разъемах.

· следы корро­зии на наружных и внутренних металлических деталях

· внутри корпуса реле — состояние контактов и якоря.

К дефектам контактов относят:

· наличие на них трещин и выщербин,

· полный износ контактирую­щей поверхности,

· обильное отложение угольной пыли,

· нарушение установленного межконтактного зазора

· неодновременное за­мыкание или размыкание контактов.

Особое внимание следует обращать на контакты трансмиттерныхреле, круглосуточно коммутирующих большие мощности.

При обнаружении неисправностей контактов, нечеткой работы якоря и при наличии отвалившихся винтов, гаек и др. деталей реле срочно заменяют.

Устанавливая штепсельные реле, необходимо следить, чтобы

направляющие штыри и контактные ножи входили в штеп­сельные розетки без перекоса и плотно закреплялись стяжными винтами. В контактных гнездах штепсельных розеток может скапли­ваться много пыли, перед установкой реле контакты розетки тща­тельно очищают щеткой, смоченной в спирте.

После установки реле необходимо проверить надежность пайки провода к контактному ле­пестку.

Внешнюю проверку состояния штепсельных розеток реле электро­механик должен производить два раза в год (весной и осенью) со стороны монтажа.

При обнаружении следов ржавчины и прожогов между контактами или обмоточными выводами реле штепсельная розетка должна заменяться.

Измеряют остаточное напряжение: при его наличии примерно 0,1 В и более розетку нужно заменить.

В трансмиттерах проверяют правильность работы контактной системы и равномерный ход двигателя:

· контакты при замыкании должны иметь совместный ход.

· подшипники подвижных контактов должны непрерывно катиться по поверхности кодовых шайб.

· искрение на контактах свидетельствует об отсутствии или ухудшении искрогашения на обмотках трансмиттерного реле.

· равномерный и плавный ход трансмиттера проверяют по частоте вращения кодовых шайб.

У трансмиттеров КПТШ-5, КПТШ-8 и КПТШ-11 она должна быть 37,5 об/мин, а у других трансмиттеров— 32,5 об/мин. Уменьшение частоты вращения, неравномерный ход, толчки, стук, скрип, повышенная температура нагрева корпуса свидетельствуют о нарушении нормальной работы трансмиттера.

При обнаружении неисправностей трансмиттера его необходимо заменить.

Особое внимание следует обращать на приборы, размещаемые в напольных релейных шкафах и в путевых ящиках.

· атмосферным воздействиям и вибрациям при прохождении подвиж­ного состава, что вызывает преждевременный износ контактов и деталей реле

· резким изменениям темпе­ратуры и большой влажности, что вызывает обмерзание кон­тактов и нарушение вследствие этого электрической цепи;

· возможны примерзания контактов и даже якоря.

Для исключения этих явлений в релейных шкафах допускается применять электрический подогрев включением в холодное время ламп накаливания мощностью 25—40 Вт; шкафы должны иметь герметичное уплотнение.

В путевых ящиках, в которых размещают реверсирующие реле ППР3, для электрического подогрева можно включать резисторымощностью 15—20 Вт, сопротивлением 100 Ом.

Разработаны релейные шкафы с термостабилизацией, в которых электрический подогрев при достижении установленной отрицатель­ной температуры включается автоматически с помощью специаль­ного датчика температуры (применяют при размещении в них полупроводниковых приборов и др., параметры которых изменяются от температуры окружаю­щей среды).

При техническом обслуживании необходимо следить, чтобы реле и трансмиттеры своевременно проверялись в ремонтно-технологических участках (РТУ). Необходимо регистрироватьпроверки и ремонты приборов. Трансмиттеры, трансмиттерные и импульсные реле, дешифраторные ячейки проверяют ежегодно;

реле с поля­ризованной магнитной системой, пусковые, двухэлементные, нейт­ральные нештепсельные реле, работающие в импульсном режиме, реле с выпрямителями, термические — один раз в три года,

нейтраль­ные штепсельные реле—один раз в 10 лет,

нейтральные реле нештепсельного типа — один раз в 15 лет.

Для отдельных реле, работающих в трудных режимах (большое число срабатываний, предельные токи и напряжения и т. д.), началь­ник дистанции СЦБ может устанавливать более короткие сроки проверки, что оформляется соответствующим прика­зом по дистанции.

При замене реле,прежде чем включить его в схему, электро­механик должен убедиться, что оно запломбировано и имеет табличку (этикетку) с датой проверки, отметкой соответствия его параметров требованиям технических условий и подписью лица, производив­шего проверку. Перед установкой следует несколько раз перевер­нуть прибор, осматривая, нет ли внутри него каких-либо посторонних предметов, выпавших деталей, обращая особое внимание на свобод­ное перемещение якоря (сектора) реле.

Реле и трансмиттеры нужно заменять в свободное от движения поездов время. Электромеханик должен точно установить, в каких цепях участвует данный прибор, чтобы не вызвать задержек в движении поездов.

Замену приборов в станционных устройствах электромеханик должен производить последовательно, по одному.

Штепсельные приборы заменяют по устному согласию дежурного по станции и электро­механик делает запись в Журнале осмотра путей, стрелочных переводов, устройств СЦБ и связи и контактной сети (ДУ-46).

Штепсельные реле, а также трансмиттеры и трансмиттерные реле со съемными платами дают возможность их быстрой и безоши­бочной замены, которая связана лишь с кратковременным разрывом электрических цепей действующих устройств. Замена нештепсельных реле и трансмиттеров более трудоемка. При такой замене необходи­мо соблюдать особый порядок, описанный в технологии.

После замены прибора проверяют правильность вклю­чения его по монтажной схеме, а затем правильность работы схемы.

При замене приборов в станционных устройствах правильность работы устройств, состояние контроля, соответствие положениям кнопок и рукояток проверяются электромехаником совместно с де­журным по станции.

После окончания работы делают запись «Ра­бота по замене реле закончена, правильность их действия проверена».

Источник



Выполнение ремонта, сборки и регулировки контрольно-

Ремонт контрольно-измерительных приборов (КИП) и средств автоматики должен производиться в соответствии с технической документацией на эти приборы и средства.

Выборочная проверка состояния, соблюдения мер безопасности, правил эксплуатаций, сроков проверки и ремонта контрольно-измерительных приборов, аварийных блокировок, средств автоматики и сигнализации.

Запрещено устанавливать и пользоваться контрольно-измерительными приборами, не имеющими клейма или с просроченным сроком поверки, без свидетельств и аттестатов, вышедшими за пределы износа, поврежденными и нуждающимися в ремонте и поверке. Электрические приборы, устанавливаемые во взрывоопасных помещениях и на наружных установках, должны удовлетворять требованиям Правил устройства электроустановок .

Не менее одного раза в неделю лично проверяет соблюдение правил безопасности в цехе КИПиА (на одном из его участков) или состояние, правильность эксплуатации, своевременность ремонта контрольно-измерительных приборов и автоматики не менее чем в одно.м производственном цехе (на установке).

Текущему ремонту подвергают также контрольно-измерительные приборы, автоматику и релейную защиту проводят профилактический осмотр (с устранением обнаруженных дефектов) узлов управления кранами, конечных выключателей, контрольно-измеритель-ных приборов, регуляторов и указателей, релейной аппаратуры и элементов автоматики, проверку манометров, цепей автоматики, сопротивления изоляции оперативных цепей постоянного.

Текущий ремонт выполняют с разборкой отдельных узлов, частичной заменой быстроизнащивающихся деталей. Он включает следуюгцие операции промывку машин или аппаратов с заменой смазочных материалов регулирование узлов, несущих большие нагрузки и подверженных наибольшему изнашиванию (подшипников, муфт сцепления, приводов, зацеплений зубчатых колес в редукторах) разборку узлов с последующей заменой и ремонтом деталей, срок службы которых соответствует одному ремонтному периоду (арматуры, ютапанов, сальников, подшипников) сборку и проверку отремонтированных узлов ремонт изоляции, защитных покрытий работы, входящие в периодические осмотры (проверку крепежа, подтяжку соединений, устранение неплотностей) проверку и настройку контрольно-измерительных приборов, автоматики и предохранительных клапанов. Объем, содержание и сроки текущих ремонтов оборудования определяют в зависимости от вида оборудования, условий эксплуатации и сменности его работы.

В каждой смене для устранения мелких неполадок в работе оборудования имеется слесарь по ремонту, электрик и электрослесарь КИП. На многих предприятиях осуществлено совмещение смежных профессии и имеется, например, машинист-электрослесарь КИП или машинист-слесарь по ремонту. В этом случае машинист обслуживает компрессорную или насосную установку, производит устранение мелких неполадок в ее работе и в работе контрольно-измерительных приборов и средств автоматики.

Ремонт контрольно-измерительных приборов и средств автоматики ведет служба КИПиА. Основные ее задачи — обеспечение оптимального протекания всех стадий технологического процесса с помощью контрольно-измерительных приборов, средств автоматики и дистанционного управления, определение мест, где целесообразна установка КИП, постоянное обновление приборов и совершенствование средств автоматики, контроль за работой приборов, их эксплуатация, ремонт и замена. Служба КИПиА включает монтажные, наладочные, ремонтные и эксплуатационные (дежурные) бригады (группы) рабочих.

Капитальный ремонт. Агрегат полностью разбирают, очищают и осматривают определяют износ и дефекты всех деталей агрегата, которые могут влиять на его параметры и надежность его работы, замеряют зазоры в подшипниках и отдельных узлах и механизмах, проверяют укладку вала редуктора, центровку агрегата, состояние рабочего колеса, плотность емкостей, соединений трубопроводов и арматуры заменяют все изношенные детали, перезаливают и пришабривают опорные и упорный подшипники, ремонтируют статор и ротор электродвигателя с восстановлением изоляции, щеточное устройство, роторную станцию и пусковое сопротивление, силовую сборку с магнитными пускателями капитальному ремонту с последующим снятием характеристик, составлением протоколов, проверкой и наладкой схемы подлежат также контрольно-измерительные приборы, автоматика и релейная защита.

Текущий ремонт может включать часть работ по ТО и дополнителные работы, а именно:

1 замену элементов средств измерения и автоматизации, отработавших ресурс, устранение мелких поломок;

2 частичную разборку и регулировку подвижных систем, исправление или замену поврежденных деталей (пружин, трубок, винтов, крепежных деталей), чистку и смазку узлов;

3 проверку качества изоляции и состояния цепей измерения и питания средств измерения и автоматизации;

4 частичную разборку и сборку измерительных систем с заменой отдельных непригодных деталей (колец, винтов, стрелок);

5 исправление уплотнений, устранение люфтов в отдельных механизмах, набивку сальников, замену стекол, шкал;

6 устранение неисправностей в сочленении подвжных деталей, проверку действия вибропреобразователей, усилителей, электродвигателей, подвижных контактов ртутных переключателей, настройку регулирующей части средств измерения и автоматизации.

При текущем ремонте измерительной части средств измерений они обязательно подвергаются поверке.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Производственная практика ПМ.06 «Выполнение работ по профессии слесарь по контрольно – измерительным приборам» проходила с 9 мая 2016 года — по 29 мая 2016 года. на предприятии ПАО «КамАЗ». Основной вид деятельности предприятия: выпускает широкую гамму грузовой техники: грузовые автомобили (более 40 моделей, свыше 1500 комплектаций, автомобили с правым рулём), прицепы, автобусы, тракторы, двигатели, силовые агрегаты и различный инструмент

Поставленные задачи были выполнены. Цель производственной практики — закрепление полученных теоретических знаний, и приобретение практического навыка на практике – была достигнута.

За время прохождения практики принимал активное участие в работе отдела 116 цеха, изучал основы работы измерительных и контролирующих устройств.

Применял на практике полученные за время обучения в колледже знания и навыки работы в области автоматизации технологического процесса, контроля и метрологического обеспечения средств и систем автоматизации.

Источник

Проверка и ремонт приборов

Проверку состояния реле и релейных блоков, установленных в отапливаемых помещениях, должен производить электромеханик один раз в год.

Приборы, устанавливаемые в неотапливаемых помещениях, шкафах или трансформаторных ящиках, проверяют не реже двух раз в год.

Пусковые, трансмиттерные, импульсные реле, трансмиттеры, ко­довые релейные ячейки и блоки должны проверяться не реже одного раза в три месяца независимо от места их установки.

Техническое обслуживание реле и трансмиттеров заключается основном в периодическом наружном осмотре и чистке.

Если в процессе эксплуатации будут обнаружены отклонения их механических и электрических характеристик от установленных норм, то приборы необходимо немедленно заменить.

При наружном осмотре реле проверяют:

· целостность кожухов и пломб,

· наличие трещин в платах, штепсельных разъемах и в др. карболитовых деталях, изгиб или излом пружин в штепсельных разъемах.

· следы корро­зии на наружных и внутренних металлических деталях

· внутри корпуса реле — состояние контактов и якоря.

К дефектам контактов относят:

· наличие на них трещин и выщербин,

· полный износ контактирую­щей поверхности,

· обильное отложение угольной пыли,

· нарушение установленного межконтактного зазора

· неодновременное за­мыкание или размыкание контактов.

Особое внимание следует обращать на контакты трансмиттерныхреле, круглосуточно коммутирующих большие мощности.

При обнаружении неисправностей контактов, нечеткой работы якоря и при наличии отвалившихся винтов, гаек и др. деталей реле срочно заменяют.

Устанавливая штепсельные реле, необходимо следить, чтобы

направляющие штыри и контактные ножи входили в штеп­сельные розетки без перекоса и плотно закреплялись стяжными винтами. В контактных гнездах штепсельных розеток может скапли­ваться много пыли, перед установкой реле контакты розетки тща­тельно очищают щеткой, смоченной в спирте.

После установки реле необходимо проверить надежность пайки провода к контактному ле­пестку.

Внешнюю проверку состояния штепсельных розеток реле электро­механик должен производить два раза в год (весной и осенью) со стороны монтажа.

При обнаружении следов ржавчины и прожогов между контактами или обмоточными выводами реле штепсельная розетка должна заменяться.

Измеряют остаточное напряжение: при его наличии примерно 0,1 В и более розетку нужно заменить.

В трансмиттерах проверяют правильность работы контактной системы и равномерный ход двигателя:

· контакты при замыкании должны иметь совместный ход.

· подшипники подвижных контактов должны непрерывно катиться по поверхности кодовых шайб.

· искрение на контактах свидетельствует об отсутствии или ухудшении искрогашения на обмотках трансмиттерного реле.

· равномерный и плавный ход трансмиттера проверяют по частоте вращения кодовых шайб.

У трансмиттеров КПТШ-5, КПТШ-8 и КПТШ-11 она должна быть 37,5 об/мин, а у других трансмиттеров— 32,5 об/мин. Уменьшение частоты вращения, неравномерный ход, толчки, стук, скрип, повышенная температура нагрева корпуса свидетельствуют о нарушении нормальной работы трансмиттера.

При обнаружении неисправностей трансмиттера его необходимо заменить.

Особое внимание следует обращать на приборы, размещаемые в напольных релейных шкафах и в путевых ящиках.

· атмосферным воздействиям и вибрациям при прохождении подвиж­ного состава, что вызывает преждевременный износ контактов и деталей реле

· резким изменениям темпе­ратуры и большой влажности, что вызывает обмерзание кон­тактов и нарушение вследствие этого электрической цепи;

· возможны примерзания контактов и даже якоря.

Для исключения этих явлений в релейных шкафах допускается применять электрический подогрев включением в холодное время ламп накаливания мощностью 25—40 Вт; шкафы должны иметь герметичное уплотнение.

В путевых ящиках, в которых размещают реверсирующие реле ППР3, для электрического подогрева можно включать резисторымощностью 15—20 Вт, сопротивлением 100 Ом.

Разработаны релейные шкафы с термостабилизацией, в которых электрический подогрев при достижении установленной отрицатель­ной температуры включается автоматически с помощью специаль­ного датчика температуры (применяют при размещении в них полупроводниковых приборов и др., параметры которых изменяются от температуры окружаю­щей среды).

При техническом обслуживании необходимо следить, чтобы реле и трансмиттеры своевременно проверялись в ремонтно-технологических участках (РТУ). Необходимо регистрироватьпроверки и ремонты приборов. Трансмиттеры, трансмиттерные и импульсные реле, дешифраторные ячейки проверяют ежегодно;

реле с поля­ризованной магнитной системой, пусковые, двухэлементные, нейт­ральные нештепсельные реле, работающие в импульсном режиме, реле с выпрямителями, термические — один раз в три года,

нейтраль­ные штепсельные реле—один раз в 10 лет,

нейтральные реле нештепсельного типа — один раз в 15 лет.

Для отдельных реле, работающих в трудных режимах (большое число срабатываний, предельные токи и напряжения и т. д.), началь­ник дистанции СЦБ может устанавливать более короткие сроки проверки, что оформляется соответствующим прика­зом по дистанции.

При замене реле,прежде чем включить его в схему, электро­механик должен убедиться, что оно запломбировано и имеет табличку (этикетку) с датой проверки, отметкой соответствия его параметров требованиям технических условий и подписью лица, производив­шего проверку. Перед установкой следует несколько раз перевер­нуть прибор, осматривая, нет ли внутри него каких-либо посторонних предметов, выпавших деталей, обращая особое внимание на свобод­ное перемещение якоря (сектора) реле.

Реле и трансмиттеры нужно заменять в свободное от движения поездов время. Электромеханик должен точно установить, в каких цепях участвует данный прибор, чтобы не вызвать задержек в движении поездов.

Замену приборов в станционных устройствах электромеханик должен производить последовательно, по одному.

Штепсельные приборы заменяют по устному согласию дежурного по станции и электро­механик делает запись в Журнале осмотра путей, стрелочных переводов, устройств СЦБ и связи и контактной сети (ДУ-46).

Штепсельные реле, а также трансмиттеры и трансмиттерные реле со съемными платами дают возможность их быстрой и безоши­бочной замены, которая связана лишь с кратковременным разрывом электрических цепей действующих устройств. Замена нештепсельных реле и трансмиттеров более трудоемка. При такой замене необходи­мо соблюдать особый порядок, описанный в технологии.

После замены прибора проверяют правильность вклю­чения его по монтажной схеме, а затем правильность работы схемы.

При замене приборов в станционных устройствах правильность работы устройств, состояние контроля, соответствие положениям кнопок и рукояток проверяются электромехаником совместно с де­журным по станции.

После окончания работы делают запись «Ра­бота по замене реле закончена, правильность их действия проверена».

Источник