Ремонт вала электродвигателя
Довольно частым явлением, возникающим в процессе эксплуатации электродвигателей, является повреждение валов. Наиболее сильно подвержены повреждениям различного рода валы электродвигателей, работающих с нарушением требований эксплуатации, например, при частых недопустимо высоких нагрузках. Однако в ряде случаев причиной возникновения неполадок могут быть механические факторы, такие, как высокая вибрация, проседание вала из-за износа подшипников и т.д. Характерными повреждениями, свойственными валам электродвигателей, являются выработка (износ) шеек вала, а также искривление и нарушение целостности элемента.
Ремонт посадочных поверхностей шеек вала
Более 50% повреждений валов электродвигателей приходится на выработку посадочных поверхностей шеек вала. Как правило, причиной данного явления становятся частые съёмы и посадки на вал разнообразных деталей, что приводи к образованию дефектов посадочных поверхностей.
В случае если выработка шеек вала небольшая, не превышающая 5% диаметра элемента, дефекты устраняются путём проточки вала на токарном станке. При большем размере повреждений на деформированные участки необходимо наплавить слой металла, после чего также необходима проточка.
Устранение искривления вала
Чтобы устранить искривления вала, необходимо проверить его биение в центрах токарного станка. Для этого к вращающемуся валу подводится красящий элемент – в качестве него можно использовать цветной карандаш или мел, который закрепляется на суппорте станка. По следам, оставленным красящим элементом на выпуклой части вала, обнаруживается биение, а его величина определяется при помощи индикатора. Правка искривлённого вала происходит на специальном валоправочном стенде в несколько приёмов. Если искривление невелико, выправить вал нередко удаётся с точностью, достигающей 0,05мм на 10см длины вала. Для облегчения правки и повышения её точности вал необходимо предварительно освободить от насаженных деталей.
Ремонт сломанного вала
Отломившиеся части вала можно компенсировать путём добавления новых частей, при этом при изготовлении новой части важно принимать в учёт необходимость наличия припуска для обработки. Соединение старой и новой частей может быть выполнено при помощи сварки встык, с предварительной обработкой соединяемых частей на конус, либо при помощи горячей посадки. При использовании второго метода одна из частей, подлежащих соединению, нагревается до температуры 200-300°©, после чего на ней вытачиваются отверстие и хвостик. Для увеличения прочности соединения можно дополнительно наложить на стык сварочный шов. Чтобы избежать искривлений вала при наращивании новой детали очень важно тщательно следить за уровнем нагрева частей вала, расположенных диаметрально.
Общие рекомендации по ремонту вала электродвигателя
Производить ремонт валов электродвигателей необходимо, учитывая характер повреждений. Так, мелкие дефекты шеек валов можно устранить при помощи промасленной наждачной бумаги или шлифовки по кругу на станке. При необходимости проточки важно учитывать, что диаметр шеек вала после проточки не должен уменьшиться более чем на 6% от первоначального диаметра.
При наличии трещин на корпусе вала, заваривать их можно только тогда, когда повреждения распространены вглубь элемента не более чем на 10%, в случае с поперечными трещинами – если длина их по окружности не превышает 10% длины окружности.
После проведённого ремонта обязательно нужно произвести балансировку вала, в сборе со всеми вращающимися элементами оборудования.
Источник
Ремонт валов электродвигателя
Роторы (якоря) электродвигателя неизбежно получают различные повреждения в процессе эксплуатации:
- Повреждение рабочей поверхности шейки вала
- Нарушение прессовки сердечника
- Выработка шейки вала
- Искривление вала электродвигателя и др.
Ремонт вала электродвигателя зависит от характера повреждения. Подробнее о некоторых видах повреждений:
Искривление вала электродвигателя
Искривление вала электродвигателя не требует ремонта при его величине не более 0,1 мм (на 1 метр вала) и не более 0,2 мм на всю длину вала. Искривление вала до 0,3% по отношению к его длине устраняют без предварительного нагрева. Устранение искривления большей величины осуществляется под гидравлическим прессом и требует предварительного нагрева вала до температуры 900-1000 градусов Цельсия. После прогрева вала его выправляют, протачивают и шлифуют. Максимальная величина уменьшения диаметра шейки вала при проточке составляет 6% от исходного диаметра.
Выработка шейки вала
При повреждениях поверхности шейки вала (ее выработке) ремонтные работы проводят при помощи токарного станка (проточка). Однако, проточка возможна лишь в том случае, если выработка поверхности составляет не более 5% от диаметра вала. Если же выработка имеет большую величину, то ремонт вала возможен лишь методом наплавления слоя металла с последующей проточкой на токарном станке.
Изгиб вала способен вызвать появление множества дефектов – это расточка активной стали, расточка контактных колец или поверхности коллектора. Выявление данных дефектов становится возможным благодаря применению индикатора с предварительной установкой ротора (якоря) на токарный станок. Большинство незначительных дефектов (царапины, шероховатости, биение, выбоины и прочие) устраняются методом автоматической или ручной шлифовки. Большие выбоины устраняют путем проточки вала, последующей полировкой и шлифовкой. Сильный изгиб вала электродвигателя выпрямляют механическим способом – винтовым прессом, домкратами, рычагами и иными приспособлениями. Если в результате выпрямления сильно уменьшился диаметр шейки вала (более 6% по отношению к первоначальному диаметру), данный дефект устраняют путем наплавления (механизации).
После ремонта валов электродвигателей роторы в сборе в обязательном порядке подвергаются динамической или статической балансировке
Если у Вас есть вопросы по поводу ремонта валов электродвигателя, Вы хотите получить консультацию, рассчитать стоимость или записаться на ремонт — обращайтесь к специалистам «Элпромтехцентр» в отдел по ремонту электрооборудования.
Источник
Ремонт валов электродвигателей и электрических машин
Для роторов (якорей) электрических машин наиболее характерны следующие повреждения: выработка рабочей поверхности шейки и искривление вала, ослабление прессовки пакета сердечника, обгорание поверхности и «затяжка» стальных пластин ротора в результате задевания его за статор при чрезмерном износе подшипников скольжения и вследствие этого «проседаний» вала.
Выработку шеек вала, не превышающую по глубине 4 — 5 % его диаметра, устраняют проточкой на токарном станке. При большей величине выработки валы электрических машин ремонтируют, наплавляя на поврежденное место слой металла и протачивая наплавленный участок на токарном станке. Для на-плавления металла на вал ротора, вращающегося в центрах токарного станка, применяют переносные электродуговые аппараты ЭМ-ЗА, ЛК-БА, ЭМ-6 или газовые ГИМ-1. В последнее время созданы высокочастотные металлизаторы, в которых проволока, проходя через распылительную головку, нагревается токами высокой частоты до температуры плавления. Высокочастотная металлизация значительно сокращает потери металла по сравнению с электродуговой металлизацией, снижает степень окисления частиц металла и в 5 — 6 раз уменьшает выгорание элементов, содержащихся в проволоке.
Искривление вала устанавливают путем проверки его биения в центрах токарного станка. К вращающемуся валу подводят мел или цветной карандаш, закрепленный в суппорте станка. Следы мела на выпуклой части вала помогают обнаружить биение, величину которого определяют индикатором. Отклоняясь по шкале, отградуированной в сотых или тысячных долях миллиметра, стрелка наконечников индикатора, поднесенного к валу, показывает величину его биения.
Ремонт валов зависит от характера повреждения. Мелкие дефекты на шейках валов устраняют наждачной бумагой, слегка покрытой маслом. При наличии шлифовального станка шейки вала шлифуют кругом. При искривлении вала до 0,1 мм на 1 м длины, но не более 0,2 мм на всю длину правка вала необязательна. При искривлении вала до 0,3 % его длины правку вала производят без подогрева, а более 0,3 % длины — предварительно подогревая до 900—1000 °С и осуществляя правку под гидравлическим прессом в два приема. Сначала вал выправляют до тех пор, пока его кривизна не станет менее 1 мм на 1 м длины, а затем протачивают и полируют. При проточке допускается уменьшение диаметра шеек вала не более чем на 6 % от первоначального, допустимая овальность шейки — 0,002, конусность— 0,003 от диаметра.
Трещины в материале вала можно заваривать (с последующей обработкой поверхности) лишь в том случае, если они распространяются вглубь не более чем на 5—10 % диаметра вала и занимают не более 10 % длины окружности (для поперечных трещин) или не более 10—15 % длины ступени вала, на которой они обнаружены (для продольных трещин).
При изломе вала, взамен отломившейся части, изготавливают новую часть с припуском на обработку. Старая и новая части вала могут быть при этом либо обработаны на конус и сварены встык, либо соединены посредством горячей посадки. Для этого в одной из частей вала, предварительно нагревая до температуры 200 — 300 °С, вытачивают хвостик и соответствующее отверстие. По месту стыка дополнительно может быть наложен сварочный шов. Во избежание искривления вала при сварке обращают внимание на равномерный прогрев его диаметрально расположенных частей вала.
Изгиб вала вызывает биение расточки активной стали, поверхности коллектора или контактных колец по отношению к шейкам вала. Эти дефекты обнаруживают индикатором при установке ротора (или якоря) на токарный станок. Незначительное биение, царапины, забоины и шероховатости шеек вала устраняют шлифовкой и полировкой вручную или на станке. Значительные забоины ликвидируют проточкой вала с последующей шлифовкой и полировкой. Сильно изогнутый вал выправляют на токарном станке рычагами, домкратами или при помощи винтового пресса. Если в результате обработки диаметр шеек вала значительно уменьшился (более 6 % от заводского диаметра), его увеличивают путем металлизации с последующей обработкой.
После ремонта роторы электрических машин в сборе с вентиляторами и другими вращающимися частями подвергают статической или динамической балансировке на специальных балансировочных станках.
Статическая балансировка. Для балансировки используют станок, представляющий собой опорную конструкцию из профильной стали с установленными на ней призмами трапециевидной формы.
Статическая балансировка ротора на станке производится в такой последовательности. Ротор укладывают шейками вала на рабочие поверхности призм. Перекатываясь на призмах, он занимает такое положение, при котором наиболее тяжелая его часть оказывается внизу. Для определения точки окружности, в которой должен быть установлен балансирующий груз, ротор перекатывают 5 раз, после каждой остановки отмечая мелом нижнюю «тяжелую» точку. Отметив середину расстояния между крайними меловыми отметками, определяют точку установки уравновешивающего груза.
Правильно сбалансированный ротор после перекатывания в одном и другом направлениях должен во всех положениях находиться в состоянии безразличного равновесия.
Динамическая балансировка. При статическом методе балансировки уравновешивающий груз устанавливают только на одном торце ротора, устраняя таким образом статический дисбаланс. Однако этот способ балансировки приемлем только для коротких роторов тихоходных машин с малой мощностью. Для уравновешивания масс ротора крупных электрических машин (мощностью свыше 50 кВт) с большой частотой вращения (больше 1000 об/мин) применяют динамическую балансировку, при которой уравновешивающий груз устанавливают на торцах ротора. Это объясняется тем, что при вращении ротора с большой частотой каждый его торец имеет самостоятельное биение, вызванное несбалансированными массами.
Ремонт подшипниковых щитов и станин. На подшипниковых щитах и станинах возможно появление трещин, износ посадочных мест подшипников и другие повреждения. Большие трещины, распространяющиеся к месту посадки подшипника, как правило, не заделывают. Щит заменяют новым. Небольшие трещины чугунного корпуса щита устраняют сваркой одним из следующих способов. Трещины чугунного корпуса оплавляют ацети-ленокислородным пламенем или заваривают чугунным электродом. В обоих случаях корпус нагревают до 700 — 800 °С, что дает надежный результат, так как оплавление или сварку ведут при разогретом щите в специальных печах и сваренная деталь остается в печи до полного остывания в течение 24 — 80 ч.
Устранить трещины можно быстрее, заваривая их холодным медным электродом. Последний обертывают полоской белой жести и смазывают жидким стеклом или смазкой ОММ-25, наплавленную медь посыпают бурой, а образовавшийся шов проковывают. После остывания заваренной детали наплывы меди зачищают.
Заваривают трещину следующим образом. Вдоль трещины по обе ее стороны в шахматном порядке ввертывают на резьбе стальные шпильки, проходящие через стенки корпуса насквозь. Концы шпилек с каждой стороны крышки соединяют и сваривают стальными электродами. Такой способ соединения трещин применяют для деталей, не подверженных большим вибрационным или ударным нагрузкам.
Для того чтобы трещина при сварке не распространялась дальше, конец ее засверливают, а для получения его шва кромки стенок завариваемой трещины осторожно (с помощью зубила) скашивают по всей длине под углом 45 — 60°.
Размеры отверстий щитов восстанавливают запрессовкой втулки, наваркой или металлизацией. Перед металлизацией в отверстии нарезают резьбу, затем наносят слой металла с припуском на обработку 0,5 — 0,8 мм на сторону. При металлизации на восстанавливаемую поверхность наносят слой металла пистолетом, в котором проволока диаметром 1 — 1,5 мм расплавляется и выдувается струей сжатого воздуха. Достоинство этого способа заключается в том, что нанесенный слой металла не создает термических напряжений на поверхности, как при наплавке электросваркой.
Источник
Срочный ремонт ротора электродвигателя в Москве
Основными составляющими электродвигателя являются статор и ротор. Статор — неподвижная деталь, всегда имеющая обмотку. Ротор — подвижная деталь, благодаря которой и вращается двигатель.
В состав ротора входит цилиндр, составленный из листов стали, одетых на вал. По конструкции электродвигателя могут быть двух видов: с короткозамкнутым ротором(не имеющим обмотки) и фазным ротором(имеющим обмотку). После обязательной чистки электродвигателя специалисты осматривают ротор. Проверяют состояние стали и то,как она прикреплена к валу, осматривают обмотку и вентиляторы. Также балансировочные грузы обязательно должны быть зафиксированы. Осмотр крайне необходим для выявления неполадок электродвигателя.
Работа ротора может привести к следующим неполадкам двигателя:
▪️к деформации роторного вала;
▪️к износу контактных колец;
▪️к сползанию или обрыву проволочных бандажей;
▪️к дисбалансу ротора;
▪️к межвитковому замыканию
Устранить все эти неполадки можно с помощью разборки двигателя. Если электродвигатель имеет короткозамкнутый ротор, то необходима его замена. Максимально продлить срок службы электродвигателя, имеющего фазный ротор поможет ремонт. Для устранения неполадок фазного ротора специалисты выполняют следующие действия:
▪️удаляют старую обмотку ротора, контактные кольца и подшипники при необходимости;
▪️ремонтируют или заменяют контактные кольца;
▪️устанавливают пазовую изоляцию, осуществляют намотку и монтаж секций ротора;
▪️выполняют сборку схемы;
▪️бандажируют ротор с пропиткой обмотки эмалью и сушат её в печи;
Узнать цены можно в Прайс листе
Ремонт электродвигателей
Срочный Ремонт электродвигателей по Москве и области от Peremotka2. подробнее
Перемотка электродвигателей
Перемотка электродвигателей – сложная и ответственная работа, которую должен выполнять профессиональный специалист, имеющий достаточный опыт и навык производства данного вида услуг. подробнее
Балансировка
У электродвигателя с идеальной балансировкой ось инерции ротора должна совпадать с осью вращения. подробнее
Источник